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美陈桁架分层施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审与深化设计
组织技术人员核对美陈桁架设计图纸,重点确认分层结构尺寸、节点连接方式、荷载分布及与建筑结构的锚固点位置。
针对分层施工需求,深化各层桁架的拆分图、拼装顺序图及节点详图,明确每层桁架的标高、跨度及与上下层的连接节点参数。
施工方案编制
根据现场条件(如层高、作业空间、运输通道)制定分层施工流程,明确各层施工的先后顺序、吊装机械选型(如汽车吊、液压升降平台)及作业平台搭设方案。
编制分层荷载验算报告,确保下层桁架及支撑体系可承受上层施工荷载(含自重、施工活荷载及风荷载)。
技术交底与培训
对施工班组进行分层施工技术要点培训,重点讲解分层拼装顺序、节点连接工艺、标高控制方法及质量验收标准。
组织模拟拼装演练,验证复杂节点的连接精度及分层吊装的可行性。
(二)现场准备
场地清理与规划
清理施工区域障碍物,划分材料堆放区(按分层构件分类存放)、拼装区(设置1.5m×3m硬化拼装平台,平整度误差≤5mm)及吊装作业半径警戒区。
检查运输通道宽度(≥2.5m)及地面承载力(≥15kN/m2),必要时采用钢板加固。
测量放线
利用全站仪定位各分层桁架的轴线控制点及标高基准点,在地面及建筑结构上标记分层桁架的投影轮廓线、支座锚固点位置。
设置分层标高控制线:每层桁架两端设置±0.000m标高控制线,中间每隔6m增设一道标高复核点。
临时支撑体系搭设
下层桁架(首层层高≤6m)采用满堂脚手架支撑,立杆间距≤1.2m,横杆步距≤1.8m,扫地杆距地200mm,立杆底部设置50mm厚木垫板。
上层桁架(≥2层)采用可调节钢支撑(型号SG-32,调节范围1.5-3m),支撑点间距≤2m,与下层桁架节点位置对应。
二、材料要求
(一)主要构件材料
材料类型
规格要求
质量标准
验收要点
桁架主管
Q235B无缝钢管,φ89×4mm、φ60×3.5mm
屈服强度≥235MPa,抗拉强度375-500MPa
表面无裂纹、凹陷,壁厚偏差≤±0.2mm
桁架腹杆
Q235B高频焊管,φ48×3mm
焊缝高度≥3mm,无气孔、夹渣
弯曲度≤1/1000mm,全长≤5mm
连接节点板
Q235B钢板,δ8mm、δ10mm
平整度误差≤1mm/m,边缘无毛刺
孔径偏差≤±0.5mm,孔距偏差≤±1mm
高强螺栓
10.9级摩擦型,M12、M16
预拉力≥400kN(M16),扭矩系数0.11-0.15
螺纹完整,表面无锈蚀
(二)辅助材料
焊接材料:E4303焊条(用于Q235B钢材焊接),烘干温度350℃,保温1h,使用时放入80-100℃保温筒。
防腐涂料:环氧富锌底漆(干膜厚度≥60μm)+聚氨酯面漆(干膜厚度≥40μm),附着力≥5MPa(划格法测试)。
吊装索具:钢丝绳(6×19+FC,直径12mm,破断拉力≥98kN)、卸扣(型号D型,额定荷载≥5t),使用前检查无断丝、变形。
三、分层施工步骤
(一)分层划分原则
按高度分层:当总高度>8m时,按每层≤4m划分(如总高12m分为3层,层间连接节点设在腹杆交汇处)。
按荷载分层:下层桁架(1-2层)采用重型构件(主管φ89×4mm),上层桁架(≥3层)采用轻型构件(主管φ60×3.5mm)。
(二)分层施工流程
1.第一层桁架施工(标高0.000-4.000m)
(1)构件拼装
在拼装平台上按编号拼接桁架单元:先固定主管,采用胎架定位(轴线偏差≤2mm),再安装腹杆,节点处采用螺栓临时固定(初拧扭矩为终拧扭矩的50%)。
焊接节点:采用二氧化碳气体保护焊(电流180-220A,电压24-28V),焊接顺序为“先主管后腹杆,对称施焊”,焊后24h内进行焊缝外观检查(余高0-3mm,咬边深度≤0.5mm)。
(2)吊装就位
采用25t汽车吊吊装(吊点设置在桁架两端1/3跨度处,使用双吊点吊装,吊索与水平面夹角≥60°),起吊至离地面300mm时停顿检查吊具稳定性。
缓慢落位至临时支撑上,利用撬棍微调桁架位置,使轴线偏差≤3mm,标高偏差≤5mm,垂直度偏差≤1/1000mm。
(3)节点锚固
桁架支座与预埋件焊接:采用三面围焊,焊脚高度≥8mm,焊接后对预埋件进行防腐处理(补涂环氧富锌底漆+面漆)。
安装抗剪销:在支座节点处钻孔植入M20化学锚栓(埋深≥10d),抗拔力≥15kN(现场抽样检测,每50套一组)。
2.第二层桁架施工(标高4.000-8.000m)
(1)支撑体系加固
在第一层桁架节点正上方搭设可调节钢支撑,支撑顶部设置U型托(与桁架下弦接触处垫3mm厚橡胶垫,避免压伤涂层)。
预压试验:在支撑顶部施加1.2倍设计荷载(采用沙袋堆载),持荷1h后沉降量≤2mm为合格。
(2)分层连接节点施工
下层桁架顶部焊接连接耳板
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