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工厂大学生顶岗实习报告

工厂大学生顶岗实习报告

一、实习目的

本次顶岗实习旨在通过深入工厂生产一线，将机械设计制造及其自动化专业的理论知识与实际生产相结合，熟悉现代制造企业的生产流程、管理模式及技术标准，掌握数控加工、质量检测、生产调度等核心技能，培养工程实践能力与问题分析能力，为未来从事制造业相关工作奠定基础。实习周期为2023年7月1日至2023年8月31日，共计8周，实习单位为XX精密机械制造有限公司。

二、实习单位及岗位概况

（一）实习单位简介

XX精密机械制造有限公司成立于2010年，位于XX市经济技术开发区，是一家专注于汽车零部件与精密机械零件研发、生产的高新技术企业，占地面积约25,000平方米，员工520人，其中技术人员占比35%。公司主要产品包括汽车发动机缸体、变速箱齿轮、精密轴承座等，年产能达120万件，年产值5.2亿元，客户涵盖一汽、东风、比亚迪等知名汽车制造商。公司拥有CNC加工中心、三坐标测量仪、自动化装配线等先进设备共计180台，通过ISO9001:2015质量管理体系认证，2022年获评“省级专精特新中小企业”。

（二）实习岗位职责

本次实习岗位为生产技术部助理技术员，隶属生产技术部（下设生产调度组、工艺优化组、质量监控组），直接向工艺优化组组长汇报。主要职责包括：

1.协助工程师进行数控加工工艺参数优化，记录并分析生产数据；

2.参与生产现场质量巡检，使用三坐标测量仪、千分尺等工具检测零件尺寸精度；

3.监控20台数控车床（型号：CK6150A）的生产状态，统计设备稼动率、故障率等指标；

4.整理生产日报表、工艺文件及不合格品处理记录，形成数据分析报告。

三、实习内容与过程

（一）第一阶段：岗前培训与基础技能学习（第1-2周）

实习首周为岗前培训，由人力资源部组织学习公司规章制度、安全生产规范（如《机械加工安全操作规程》《特种设备安全管理条例》）及质量管理体系文件。重点掌握“5S现场管理”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）要求，明确车间内红黄绿区域划分（红色为不合格品区、黄色为待检区、绿色为合格品区）。

第二周进入工艺优化组，跟随李工学习数控加工基础技能。熟悉CK6150A数控车床操作面板（FANUC0i-TD系统），掌握G代码（如G00快速定位、G01直线插补、G90单一循环）与M代码（M03主轴正转、M05主轴停止）编程逻辑。通过模拟软件练习“汽车发动机缸体”零件的粗加工、半精加工路径规划，重点学习切削参数设置原则：

-切削速度（Vc）：根据材料（45钢，硬度HB180-220）设定为80-120m/min；

-进给量（f）：粗加工0.3-0.5mm/r，精加工0.1-0.2mm/r；

-切削深度（ap）：粗加工2-3mm，精加工0.5-1mm。

期间完成3次模拟加工，路径准确率达95%，为后续实践奠定基础。

（二）第二阶段：生产实践与工艺优化（第3-6周）

从第3周起，参与“A批次汽车发动机缸体”（型号：QE180-01）的实际生产任务，该批次计划产量5000件，材料为HT250铸铁，关键尺寸要求：Φ100H7公差+0.025/0mm，表面粗糙度Ra1.6μm。

1.生产数据监控与记录

每日8:00-17:30，在车间现场监控20台数控车床的生产状态，实时记录以下数据：

-生产数量：每台设备每2小时统计1次，单台日均产量45-50件；

-设备状态：记录设备运行时间、故障停机时间（如刀具磨损、液压系统泄漏）；

-质量数据：每批次抽取20件零件，使用千分尺测量Φ100H7外径，三坐标测量仪检测平面度。

实习期间累计记录数据240组，发现3号设备因刀具寿命不足（原设定刀具耐用度800件，实际600件即出现磨损），导致尺寸超差（实测值Φ100.03-Φ100.05mm，超出公差上限）。

2.工艺参数优化

针对3号设备问题，协助李工开展工艺优化试验：

-刀具选择：原用YG8硬质合金车刀，更换为涂层刀具（TiN-Al2O3），提升耐磨性；

-切削参数调整：将切削速度从100m/min降至90m/min，进给量从0.4mm/r降至0.35mm/r，减少刀具切削热；

-刀具寿命监控：通过机床刀具管理系统实时监测刀具磨损量，设定报警阈值（磨损量0.3mm）。

优化后，刀具耐用度提升至1000件，尺寸超差率从8%降至1.5%，单台设备日均产量提升至48件，A批次最终产量5020件，合格率从初始82%提升