2025年安全生产工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年安全生产工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司管理层的统筹部署及各部门协同配合下，安全生产工作以“零事故、零伤亡、零重大隐患”为目标，围绕责任体系优化、风险分级管控、基础能力提升、全员意识强化、应急体系完善五大核心任务，全面推进安全生产治理模式向事前预防转型。全年累计开展安全检查127次，排查各类隐患2316项（其中重大隐患3项），整改完成率100%；未发生生产安全亡人事故，重伤事故同比下降60%（2024年2起，2025年0.8起），轻伤事故下降35%（2024年18起，2025年11.7起），安全生产形势持续稳定向好。

一、主要工作成效

1.责任体系精准落地，“全员管安全”格局深化

修订《安全生产责任制清单（2025版）》，将12个部门、87个岗位的安全职责细化至具体操作环节，明确“管业务必须管安全”的18项交叉职责边界。推行“安全积分制”考核，将隐患排查、培训参与、应急演练等12类行为量化为积分，与月度绩效（占比15%）、年度评优直接挂钩。全年累计发放安全绩效奖励42万元，对3个部门、17名员工因履职不到位扣减绩效11.6万元。建立“领导班子包保车间、部门负责人包保班组、班组长包保岗位”三级包保机制，公司主要负责人带队检查23次，解决生产线安全间距不足、危化品仓库通风系统改造等难点问题12项。

2.风险管控关口前移，双重预防机制提质增效

完成全厂区风险辨识与分级，共辨识风险点1243个（其中红橙风险点89个），绘制“一图一清单”风险分布图21张，针对红橙风险点制定“一风险一方案”管控措施356条。引入智能监测系统，在化工车间安装有毒气体在线监测设备28台、机械车间部署智能巡检机器人4台，实现3类高风险作业（有限空间、动火、吊装）的全程视频监控与预警。全年通过系统预警避免泄漏、设备异常等风险事件17起，其中6起为人工检查难以发现的隐性风险（如管道焊缝微裂纹）。开展“风险管控大家谈”活动，组织一线员工参与风险辨识26场，采纳合理化建议53条（如调整危废暂存间温湿度阈值、优化叉车行驶路线）。

3.基础能力持续夯实，本质安全水平显著提升

投入1200万元实施安全技术改造：完成15台超期服役设备（如2台2010年投产的压力容器）的更新换代，对3条生产线的安全防护装置进行智能化升级（加装光电感应急停、防误操作联锁系统）；改造危化品仓库，增设自动灭火系统、泄漏应急收集池；完成3个车间的电气线路标准化改造，更换老化电缆8000米。推进安全生产标准化二级企业复评，对照16项一级要素、85项二级要素自查整改问题47项，一次性通过评审。建立“设备全生命周期管理台账”，将安全性能评估纳入设备采购、安装、使用、报废全流程，全年新购设备安全验收合格率100%。

4.教育培训精准发力，安全意识与技能双提升

构建“分层分类”培训体系：针对管理层，开展《新安全生产法》解读、风险决策案例分析等专题培训6场；针对技术岗，组织设备安全操作、应急处置模拟演练12期；针对一线员工，开发“岗位安全微课程”（每课5-10分钟），覆盖89个岗位的327项操作要点，通过线上平台（累计学习时长超10万小时）与线下实操结合，培训覆盖率100%。创新“师带徒”模式，选拔38名“安全标兵”与新员工、转岗员工结对，签订《安全带教责任书》，明确3个月带教期内的考核指标（如无违规操作、能独立处置2类常见隐患）。全年累计培训1.2万人次，考核通过率98.6%（2024年为95.2%），员工“我要安全”的主动意识明显增强。

5.应急体系实战化运行，处置能力全面强化

修订《生产安全事故应急预案》，新增高温天气、极端暴雨等特殊场景专项预案4个，组织专家评审2次，确保预案与实际生产场景匹配。全年开展综合演练2次（涵盖火灾、泄漏、触电）、专项演练11次（如危化品泄漏堵漏、电梯困人救援）、车间级演练43次，参与人数超5000人次。针对2025年7月高温天气下某车间电路短路引发的初期火灾（无伤亡），复盘发现应急物资摆放不规范、部分员工佩戴防护装备不熟练等问题，随即优化物资存放点标识、增加防护装备穿戴专项训练（每月1次）。更新应急物资储备，配备空气呼吸器30台、防化服50套、便携气体检测仪20台，与周边3家医院、2家专业救援机构签订应急联动协议，确保30分钟内救援力量抵达现场。

二、存在的问题与不足

尽管全年安全生产工作取得阶段性成效，但对照“本质安全”目标仍存在差距：一是部分老旧车间设备老化问题尚未彻底解决，如铸造车间3台2008年投产的熔炼炉虽经改造，但关键部件（如炉衬、温控系统）故障率较新设备高2-3倍；二是员工安全意识存在差异，个别外包单位员工（全年外包作业人员占比12%）因流动性