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工业工程之家培训课件

第一部分第一章:工业工程基础理论导入

工业工程(IE)定义与发展IE的基本概念工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法。核心目标提高生产效率与质量降低运营成本优化资源配置改善工作环境发展历程从泰勒的科学管理到现代智能制造,IE经历了百年演进。20世纪初的时间动作研究,到二战后的运筹学应用,再到如今的精益生产与工业4.0融合,IE始终处于制造业变革的前沿。现代应用趋势数字化与智能化集成精益思想深度应用人机协作优化

IE与精益生产的关系IE是基础工具箱工业工程提供了程序分析、时间研究、动作分析等基础方法论,这些是精益生产实施的技术支撑和工具集合。没有IE的扎实基础,精益生产难以深入推进。精益是战略思想精益生产强调消除浪费、持续改善、尊重人性的管理哲学。它为IE工具的应用提供了战略方向和价值导向,使技术改善服务于企业整体目标。深度融合创造价值

IE七大核心手法概述工业工程七大手法构成了系统改善的完整工具体系,从宏观流程到微观动作,形成了层层递进的分析框架。掌握这些手法及其内在逻辑关系,是成为优秀IE工程师的必经之路。程序分析分析整体工艺流程,识别浪费环节操作分析研究人机作业关系,优化配合效率动作分析细化作业动作,消除无效动作时间研究制定标准工时,建立绩效基准布局规划优化设施布置,减少搬运浪费生产线平衡均衡工序负荷,提升整体效率搬运分析改善物料流动,降低搬运成本

从宏观到微观,系统改善的力量工业工程的魅力在于其系统性思维。无论是整体流程优化,还是细微动作改善,每一个层面的提升都会汇聚成企业竞争力的巨大飞跃。

第二部分第二章:工业工程改善手法详解本章将深入解析工业工程的核心改善手法,从程序分析到动作优化,从布局改善到防呆防错,每一种方法都配有真实案例验证。通过系统学习这些手法,您将掌握企业现场改善的完整武器库,能够针对不同问题选择最佳解决方案。

程序分析与流程优化核心方法论工艺流程图绘制使用标准符号记录作业、搬运、检验、等待、储存五大要素,将复杂流程可视化,便于发现隐藏浪费。ECRS改善原则E(Eliminate)-取消不必要的步骤C(Combine)-合并相似工序R(Rearrange)-重排作业顺序S(Simplify)-简化复杂操作5S现场管理整理、整顿、清扫、清洁、素养五步法,创造高效有序的工作环境,为流程优化奠定基础。??经典案例:食品饮料企业流程再造项目背景:某饮料生产企业生产流程复杂,存在大量重复搬运和等待时间,现场混乱影响效率。改善措施:绘制现状流程图,识别27个浪费点应用ECRS原则,取消9个无效环节重新规划物流动线,实施5S管理标准化作业流程,建立可视化管理改善成果:生产人员从42人减至21人(减少50%)生产场地从1200㎡压缩至600㎡生产周期缩短35%次品率下降60%

布局与搬运改善现状调查绘制现场布局图,记录物料搬运路径,计算搬运距离与频次,量化分析搬运成本。布局优化应用SLP系统布置设计方法,遵循直线化、最短距离、单向流动原则,重新规划设施位置。搬运改善设计合理的物料架、传送带、AGV等搬运工具,实现机械化、自动化搬运,减少人工作业。效果验证对比改善前后的搬运距离、时间、人力成本,建立标准化作业指导书,固化改善成果。铝型材企业仓库革命性改善某铝型材制造企业原仓库管理混乱,需要26名工人进行物料搬运和管理,人工成本高昂且效率低下。通过系统的布局与搬运改善:重新设计仓库功能分区,实现收发分离引入立体货架系统,提升空间利用率300%设计专用物料车与轨道系统,实现半自动化搬运建立可视化库存管理系统,实时掌握物料状态最终成果:仓库人员从26人精简至4人,人力成本降低85%,物料周转效率提升60%,库存准确率达到99.5%以上。

操作分析与人机协作操作分析关注人与设备的配合关系,通过科学的作业设计,实现人机效率最大化。从简单的人机联合作业到复杂的多机看管,操作分析帮助企业充分发挥设备产能,同时降低人力成本。单人单机作业最基础的作业模式,适用于设备自动化程度低、需要持续监控的场景。重点在于减少等待时间。单人多机作业通过分析机器自动运转时间与人工操作时间,合理安排作业顺序,实现一人看管多台设备。多人协作作业针对大型设备或复杂工序,通过双手操作图分析,优化多人配合的动作顺序与节奏。??突破性案例:电子企业人机比优化某电子元件生产企业原采用1人3机模式,通过操作分析发现机器等待时间占比达40%。改善团队绘制详细的人机联合作业图,重新设计作业流程:优化设备布局,缩短人员走动距离改进物料供给方式,减少人工上下料时间设置作业指示灯与声音提示系统培训员工掌握多机巡回作