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利用钢渣矿渣研制标准砖

一、引言

在当前国家大力倡导循环经济与绿色发展的背景下，工业固废的高值化、规模化利用已成为建材领域的重要研究方向。钢渣与矿渣作为冶金工业和电力工业产生的大宗固体废弃物，其排放量巨大，若处置不当，不仅占用宝贵土地资源，还可能造成环境污染。将这些工业固废应用于建筑材料生产，尤其是研制符合国家标准的墙体材料，是实现其资源化利用的有效途径。标准砖作为传统且用量巨大的墙体材料，其生产原料长期依赖黏土，不仅破坏耕地，也不符合可持续发展理念。因此，探索利用钢渣、矿渣研制高性能标准砖，不仅能消纳大量固废，缓解环境压力，还能替代传统黏土砖，具有显著的经济效益、社会效益和环境效益。本文将系统阐述利用钢渣矿渣研制标准砖的技术路径、关键工艺及性能控制要点。

二、原材料特性分析

钢渣与矿渣的特性是研制标准砖的基础，深入了解其成分与性能，对后续配合比设计、工艺参数优化至关重要。

（一）钢渣特性

钢渣是钢铁冶炼过程中产生的固体废弃物，主要来源于生铁炼钢时的造渣过程。其化学成分复杂，主要含有氧化钙、二氧化硅、氧化铝、氧化铁等，还含有一定量的氧化镁、氧化锰及微量重金属元素。矿物组成上，钢渣多以硅酸二钙、硅酸三钙、钙镁橄榄石、铁铝酸钙等矿物相存在，同时还可能含有游离氧化钙（f-CaO）和游离氧化镁（f-MgO），这两者是导致钢渣体积安定性不良的主要因素，需在应用前加以控制或处理。钢渣的物理性质表现为密度较大，一般在3.0-3.6g/cm3之间，堆积密度约为1.5-2.0g/cm3，具有一定的潜在水硬胶凝性，但活性相对较低，且因其成分波动较大，均匀性较差，给其大规模应用带来一定挑战。

（二）矿渣特性

矿渣，这里主要指粒化高炉矿渣，是高炉炼铁过程中，由铁矿石中的脉石、燃料中的灰分和助熔剂（石灰石等）融合而成的副产品。经水淬或空气冷却处理后形成粒状玻璃体，具有较高的潜在水硬活性。其主要化学成分为二氧化硅、氧化钙、氧化铝，三者总和通常占90%以上，这为其作为胶凝材料提供了物质基础。矿渣的矿物组成以玻璃体为主，含有少量的硅酸二钙、钙铝黄长石等晶体相。玻璃体结构使其在激发剂作用下能发生水化反应，产生胶凝性。矿渣的密度一般在2.8-3.0g/cm3，堆积密度约为1.0-1.2g/cm3，颜色多为灰白色或浅灰色。相较于钢渣，矿渣的化学成分更为稳定，活性也更高，是制备绿色建材的优质原料。

（三）辅助原料

在钢渣矿渣制砖过程中，通常需要添加少量辅助原料以改善混合料的性能或激发固废的活性。常用的辅助原料包括：

1.胶结剂：如水泥、石灰等，少量水泥或石灰的加入可以提供初期强度，并有助于激发矿渣和钢渣的潜在活性。

2.激发剂：对于矿渣而言，其活性需要碱性激发，石灰、水泥本身提供的碱性环境即可起到激发作用。有时也可采用石膏等硫酸盐激发，或复合激发方式以提高激发效率。钢渣的活性较低，激发难度较大，复合激发体系可能更为有效。

3.细集料：如砂、石粉等，在某些配比设计中，加入适量细集料可以调整混合料的级配，改善成型性能和降低成本。

三、研制工艺

利用钢渣矿渣研制标准砖的工艺路线，需根据原料特性、产品性能要求及生产规模综合确定，通常包括原材料预处理、配合比设计、成型、养护等关键环节。

（一）原材料预处理

1.钢渣预处理：

*陈化：新出炉的钢渣含有较多游离氧化钙，直接使用易导致制品后期膨胀开裂。因此，钢渣需经自然堆放陈化，使游离氧化钙充分水化消解，陈化时间通常需数月，具体视钢渣性质而定。

*破碎与筛分：陈化后的钢渣需进行破碎，使其达到制砖所需的粒度要求。破碎后进行筛分，去除大块杂质，并获得不同粒径的钢渣骨料或粉料。必要时，还需进行磁选除铁，以提高产品纯度和性能。

2.矿渣预处理：

*粉磨：粒化高炉矿渣通常需要进行粉磨处理，以提高其比表面积，从而加快水化反应速度，提高活性发挥程度。粉磨细度需根据工艺要求和产品性能综合控制。

（二）配合比设计

配合比设计是制砖工艺的核心环节，直接影响砖的强度、耐久性及生产成本。设计时需考虑以下因素：

1.钢渣与矿渣比例：钢渣可作为骨料或部分活性掺合料，矿渣主要提供胶凝活性。需通过试验确定两者的最佳比例，以平衡强度、成本和体积稳定性。一般而言，矿渣比例较高时，制品强度发展潜力大；钢渣比例过高可能带来安定性问题，但可降低成本。

2.胶结剂用量：水泥或石灰等胶结剂的用量需足以保证混合料的成型性能和早期强度。用量过少，强度不足；用量过多，则成本增加，且可能导致收缩过大。

3.激发剂用量：若采用额外激发剂，其种类和用量需通过试验优化，以达到最佳激发效果，同时避免对环境产生不利影响。

4.含水率：混合料的含水率对成型质量至关重要。含水率过高，易出现塌模、分层；含水率过低，则砖坯致密性差，强度低。需根据原料