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仓库物资入库出库管理模板

一、适用场景与管理价值

二、入库操作流程详解

（一）入库前准备

需求对接：采购部门或需求部门提前提交《采购订单》或《物资需求计划》，明确物资名称、规格型号、数量、到货时间等信息，仓库管理员小王接收并核对订单信息，确认无误后准备入库事宜。

资源协调：根据物资特性（如易碎品、冷链品、大件物品等），协调验收人员、搬运设备及存储区域，保证验收工具（如扫码枪、秤重设备、质检仪器）可用，存储区域（如待检区、合格品区、不合格品区）已清空并标识清晰。

（二）物资验收

单据核对：物资送达后，仓库管理员小王核对供应商提供的《送货单》与《采购订单》，保证供应商信息、物资名称、规格型号、数量、批次号等关键信息一致，如遇不符，立即联系采购部门李经理协调处理。

数量清点：按《送货单》数量逐件清点物资，对于大件或批量物资，可采用抽样清点（抽样比例不低于10%，且不少于5件），抽样无误后全数确认；对于贵重或精密物资，需100%全点，并记录serialnumber（序列号）。

质量检验：

外观检查：检查物资包装是否完好、有无破损、变形、受潮等情况，标签是否清晰；

质量验证：需质检的物资（如原材料、成品等），通知质检员赵工按《检验作业指导书》进行检验，合格则出具《检验报告》，不合格则标注“不合格”标识并隔离至不合格品区；

特殊物资处理：冷链物资需检测温度是否符合要求，易燃易爆物资检查是否有合规警示标识及安全防护措施。

（三）信息登记

填写入库单：验收合格后，仓库管理员小王填写《物资入库单》（见表1），内容包括：入库日期、物资编码、名称、规格型号、批次号、单位、数量、供应商、采购订单号、验收人、仓库管理员等信息，保证信息与实物完全一致，无漏填、错填。

系统录入：将《物资入库单》信息录入仓库管理系统（WMS/ERP），物资库存台账，同步更新库存数量及库位信息，保证系统数据与实物一致。

（四）上架存储

库位规划：根据物资属性（如重量、体积、存储要求等）及仓库库位规划规则，为物资分配合理库位（如重物放底层、轻物放高层，易碎品单独存放，先进先出物资放外侧等），并在物资外包装粘贴库位标签。

物资上架：搬运人员按指定库位将物资运送至存储区，仓库管理员小王监督摆放过程，保证物资堆放整齐、稳固，无倒置、挤压现象，通道宽度不小于0.8米，消防设施前无遮挡。

状态标识：在库位卡上更新物资信息（名称、数量、入库日期等），标注“合格”标识，保证库位卡与实物、系统信息一致。

三、出库操作流程详解

（一）出库申请

需求提报：领用部门（如生产车间、销售部门、行政部等）填写《物资领用申请单》，注明申请日期、物资名称、规格型号、数量、领用用途、领用人等信息，经部门负责人审批后提交至仓库。

紧急出库处理：如遇紧急需求（如生产突发故障、客户紧急订单等），可先通过电话/系统向仓库主管张主管申请，说明紧急情况，补办《物资领用申请单》手续，保证出库可追溯。

（二）出库审核

单据审核：仓库管理员小王接收《物资领用申请单》后，核对申请信息与库存信息，保证：

所申请物资在库存范围内且状态为“合格”；

领用数量、用途符合审批权限（如超数量领用需经更高级别负责人签字）；

特殊物资（如危险化学品、特种设备等）需附《特殊物资使用审批单》。

审批确认：审核无误后，在《物资领用申请单》上签字确认，如遇信息不符或库存不足，立即联系领用部门刘主管沟通处理，可调整领用数量或安排延期出库。

（三）拣货备货

拣货单：审核通过后，仓库管理员小王在系统中《拣货单》，明确物资名称、规格型号、库位、数量等信息，交由拣货员陈师傅执行拣货任务。

按单拣货：拣货员陈师傅按《拣货单》信息，携带拣货工具（如推车、扫码枪）至指定库位，遵循“先进先出”（FIFO）、“按单拣货”原则，避免错拣、漏拣、多拣。

分区域拣货：不同区域物资（如A区原材料、B区成品）分开拣货，交叉物资需二次核对，防止串货。

（四）复核出库

二次核对：拣货完成后，仓库管理员小王对拣出的物资进行复核，重点核对：

物资名称、规格型号是否与《拣货单》一致；

数量是否准确（逐件清点或称重）；

批次号、生产日期是否符合“先进先出”要求（如需）。

签字确认：复核无误后，领用人与仓库管理员小王在《物资领用申请单》及《出库单》（见表2）上共同签字确认，保证责任到人。

物资出库：领用人凭签字确认的《出库单》办理物资出库，仓库管理员小王监督物资出库过程，防止未经审批的物资带出仓库。

（五）单据归档

单据整理：每日出库操作结束后，仓库管理员小王将《物资领用申请单》《出库单》等单据按日期分类整理，保证单据齐全、信息完整。

数据更新：将出库信息录入仓库管理系统，更新库存台账，保证系统库存与实际库存一致，并《日出入库汇总表》上报仓库主管张主管。

四、核心模板表格说明

表1：物资入库单