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含裂纹故障的齿轮系统研究的国内外文献综述

1齿轮啮合刚度研究现状

齿轮刚度，即为使一对或几对同时啮合的精确轮齿在1mm齿宽上产生lμm挠度所需的啮合线上的载荷[15]。因齿轮单双齿交替啮合产生的周期性变形是引起齿轮刚度激励的原因，轮齿变形的大小直接影响齿轮的啮合刚度。齿轮系统的动态特性与齿轮啮合刚度有关。在齿轮传动中,由于啮合刚度具有时变特性，会给齿轮系统造成动态激励,引起系统的动态响应。目前，有限元法、弹性力学法以及材料力学法是求解齿轮啮合刚度最常用的方法。由于有限元法利用分块模式原理简单、能求解各种复杂形状模型，吸引了许多专家和学者们致力于用有限元方法来求解齿轮刚度及轮齿变形问题。李润方[16]等首先采用有限元接触算法分析了多对齿参与啮合的齿轮接触问题。此算法解决了计算齿轮啮合问题时只能分析单对轮齿，不能同时考虑多对轮齿参与啮合时齿轮轮齿间的相互作用问题。安春雷[17]等为了模拟齿面点蚀和剥落对齿轮扭转啮合刚度的影响,分析了齿轮啮合刚度，比较了有点蚀、剥落与无点蚀剥落齿轮的啮合刚度的变化情况。李亚鹏[18]等在解析算法石川公式中重要参数算法的基础上提出改进的石川公式,分析了齿轮啮合刚度。马辉[19]等在分析齿轮时变啮合刚度时，考虑较为真实的过渡曲线，对现有的能量法计算齿轮啮合刚度作了进一步修正。崔玲丽[20]等利用能量法与有限元法，研究了齿轮啮合刚度。唐进元[21]等利用有限元方法，分析了不同载荷下齿轮啮合刚度。

Rezaei[22]等利用解析法，分析了行星齿轮系统的时变啮合刚度。Chen[23]等利用势能法原理，分析了齿轮啮合刚度。Wang[24]等利用有限元法，建立直齿圆柱齿轮模型，分析了轮齿由啮入到啮出全过程中的啮合刚度变化情况。Rincon[25]等把解析法与有限元法相结合，分析了传递扭矩、齿轮中心距和摩擦对有载荷静态传递误差、啮合刚度和负载分配率的影响。Chang[26]等利用解析法与有限元法相结合的方法，提出了啮合力、齿轮参数对齿轮啮合刚度的影响。

2含裂纹故障的齿轮系统研究现状

近年来随着断裂力学的发展，为齿轮结构的断裂研究提供了一个良好的基础和方法。李润方运用有限元软件对齿轮的应力进行了分析，研究齿轮应力分布情况，为齿根的断裂研究打下了基础。万志国[27，28]等分析了含不同深度的齿根裂纹齿轮时变啮合刚度，以及利用多小波对信号处理，分析裂纹故障齿轮的信号特征。马锐[29]等分析了不同裂纹深度对啮合刚度的影响及振动特征。邵忍平[30]等利用ANSYS软件对齿根裂纹与分度圆裂纹进行了模态分析，以及圆盘上的外周径向和外周周向裂纹的模态分析，得到其固有频率及主阵型。李秀红[31]等利用ABAQUS软件，分析了载荷及表面粗糙度对裂纹萌生寿命的影响。

Ma[32-34]等利用多种方法计算裂纹对啮合刚度的影响并与有限元法相比较，从而证明了有限元法的精确性。Zouari[35，36]建立二维齿根裂纹有限元模型，齿根裂纹的扩展过程及啮合刚度。通过以上著名学者的研究表明当齿轮产生裂纹时，其啮合刚度变化引起的振动响应特征是实现裂纹故障诊断的重要依据。

实际工程中，当轮齿产生裂纹后，随着工作时间的增加及工作环境的影响，裂纹会慢慢扩展甚至折断。若轮齿折断将对系统的安全性造成很大的威胁，甚至造成巨大的经济损失。因此，对裂纹扩展特性的研究能够为系统的正常运转提供可靠的保障。

随着机械设备的快速发展,一些按传统强度理论设计、制造的产品,比较容易发生裂纹甚至断裂。齿根裂纹扩展实际是应力强度因子的函数，对齿轮的使用寿命起到关键的作用。裂纹是导致轮齿断裂的主要因素，同时会使系统的安全性降低。在断裂力学的工程应用中,把应力强度因子作为重要参数，用于分析裂纹结构的断裂以及计算裂纹扩展速率。因此对复合型裂纹的应力强度因子的研究具有非常重要的工程意义。应力强度因子的计算方法主要有解析法、相互作用积分法、位移外推法等[37]。在工程实中,解析法不适用于含有不规则裂纹且受复杂载荷的构件,而有限元法能利用计算机建立符合实际的等效模型,并通过数值模拟确定复杂条件下裂纹尖端附近的应力强度因子。

裂纹扩展研究对齿轮可靠性、寿命的预测有着非常重要的意义。郭辉[38]等利用自由度耦合的方法建立了齿轮接触模型，并用位移外推法模拟了齿根裂纹的扩展过程。刘莎[39]等基于能量释放率准则,模拟了二维复合加载下薄板裂纹的扩展。肖俊峰[40]等建立了随机风速下齿根裂纹扩展剩余寿命计算模型，分析了风力机太阳轮齿根裂纹的扩展过程。徐德涛[41]等利用扩展有限元法，分析了初始裂纹深度、方向、位置对裂纹扩展路径的影响。万国新[42]等利用ABAQUS软件建立三种不同过渡圆角半径的直齿轮，研究了齿根裂纹扩展规律。万志国[43]等建立了含齿根初始裂纹的齿轮二维有限元