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2025年维修维护经理年底工作总结及2026年度工作计划

2025年是公司设备管理体系深度优化的关键一年。作为维修维护团队负责人，全年工作围绕“保障设备稳定运行、提升维修效率、降低维护成本、强化安全管理”四大核心目标展开，通过细化设备全生命周期管理、推动团队能力升级、创新成本管控模式、深化数字化转型等举措，较好完成了年度任务。现将具体工作情况总结如下，并结合当前问题提出2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结

（一）设备管理：全周期管控成效显著，关键指标持续优化

全年累计管理生产设备1268台（套），涵盖生产线核心设备、辅助动力设备及公用设施。通过建立“日常巡检+预防性维护+应急抢修”三级管理体系，设备综合效率（OEE）从年初的82%提升至86.5%，关键设备平均故障间隔时间（MTBF）延长18%，非计划停机时间同比减少23%，有力支撑了生产部门年度产能目标的达成。

1.预防性维护精细化：修订《设备维护基准书》，将62台关键设备的维护周期从“固定时间”调整为“状态导向”，结合振动监测、油液分析等手段动态调整维护计划。例如，针对A线3台进口压机，通过加装在线振动传感器，提前3个月发现主轴轴承磨损隐患，避免了可能导致的72小时停机事故；全年完成预防性维护工单4327项，完成率99.2%，较去年提升4个百分点。

2.故障抢修高效化：建立“15分钟响应、1小时到场、4小时初步解决”的应急机制，配套组建2支8人机动维修小组（白班+夜班），并针对高频故障设备（如B线干燥炉、C线包装机）编制《快速维修手册》，将平均故障修复时间（MTTR）从4.2小时缩短至2.8小时。11月处理C线包装机伺服驱动器故障时，小组通过手册指引快速定位模块损坏点，2小时内完成更换并恢复生产，保障了客户订单交付。

3.老旧设备改造提效：针对32台使用超10年的老旧设备（占比25%），实施“一设备一方案”改造计划。其中，D线3台国产电机因设计缺陷频繁过载，通过更换为变频调速电机并优化控制程序，故障率从每月6次降至0次，单台年节约电费1.2万元；E线2台德国产注塑机液压系统老化漏油，改用低粘度环保液压油并升级密封件，泄漏率下降90%，维护成本降低35%。

（二）团队建设：能力与协作双提升，人才梯队逐步成型

团队现有维修技工38人（高级工12人、中级工20人、初级工6人），通过“培训+实战+考核”三维培养模式，技能水平与协作意识显著增强。

1.技能培训针对性强化：全年组织内部培训24场（涵盖PLC编程、液压系统维修、电气故障诊断等专项）、外部专家授课6场（邀请设备原厂工程师讲解新型伺服系统原理），累计培训课时288小时，人均参训7.6小时。建立“技能积分制”，将培训参与度、考核成绩与绩效挂钩，中级工以上人员技能认证通过率从75%提升至92%；初级工通过“师带徒”机制跟岗学习，6人中4人提前3个月通过中级工考核。

2.跨部门协作机制化：与生产部、工艺部建立“设备状态日沟通会”，每日早会同步设备运行数据、维修计划及生产需求，全年解决跨部门协作问题127项。例如，9月生产部反馈F线贴标机因定位偏差导致不良率上升，维修团队联合工艺部分析后，发现是编码器信号干扰问题，通过加装屏蔽线并调整参数，3日内解决问题，不良率从5%降至0.3%。

3.团队文化凝聚人心：推行“维修案例共享会”，每月选取2-3个典型故障案例复盘，全年整理《维修经验手册》3册，收录案例112个；设立“月度之星”奖励机制，对故障处理效率高、成本节约突出的员工给予绩效加分及实物奖励，团队离职率从去年的15%降至6%，核心技术骨干保持稳定。

（三）成本管控：全流程挖潜增效，费用结构持续优化

全年维修维护总费用286万元，较预算320万元节约34万元（降幅10.6%），单位产值维修成本从0.85元/万元降至0.72元/万元，创近三年最优水平。

1.备件管理精准化：引入ABC分类法管理备件库存，将占库存金额80%的A类备件（如伺服电机、PLC模块）纳入系统动态监控，设定安全库存阈值并与供应商建立“JIT”配送机制，库存周转率从2.8次/年提升至4.1次/年，呆滞备件金额从42万元降至15万元。例如，进口伺服电机原库存8台（可用2年），通过与供应商协商改为按需补货，现库存仅2台，年节约资金占用成本3.6万元。

2.维修模式创新化：推行“能修不换、能改不买”原则，全年修复旧件173件（包括变频器、液压阀、传感器等），修复率达45%，节约采购成本58万元。其中，成功修复2台损坏的进口人机界面（HMI），原更换需8万元/台，通过更换内部芯片及程序调试，仅花费1.2万元/台；针对部分通用备件（如轴承、皮带），与技术部合作开发国产化替代方案，全年