设备状态监测与故障诊断.pptVIP

举三个例子说明：人发烧、高烧休克，设备的轴承故障、抱轴，机加工设备的轴承故障和振动超标，状态维修和预防维护都是基于P-F曲线的理论基础，预防维护要更为保守些，状态监测的水平就决定了P点发现的时间状态维修是立足于故障机理的分析，根据不解体测试的结果，当维修对象出现“潜在故障”时就进行调整、维修或更换，从而避免“功能故障”的发生。所谓“功能故障”一般是指机械故障，如离合器打滑、变速器跳档、发电机不发电等；所谓“潜在故障”是指还没有发生的故障，但它有迹象表明故障即将发生，也就是我们所说的故障隐患。图中：P点为能够检测到的潜在故障点,F点为功能故障点;P-F间隔为由潜在故障发展到功能故障的时间历程.为了预防功能故障的发生,维修的时机应该在F点以前,而为了能够尽可能地利用设备或机件的有效寿命,维修时机应该在P点之后.这就是说应该在P点和F点之间寻找一个合适的点进行维修,这就是状态维修的基本思想。设备的机件,零部件,元器件的磨损,疲劳,老化,烧蚀,腐蚀,失调等故障模式大都存在由潜在故障发展到功能故障的过程.设备的大部分故障是其技术状态劣化的结果,而状态的劣化有一个由量变到质变的过程.在这个过程中,总有些征兆可查,即表现为潜在故障.例如:齿轮临近故障时齿轮箱中润滑油含有大量的金属颗粒,金属结构件上显示金属疲劳的裂纹,轴承临近故障时的振动等.如果在设备状态的劣化未发生质变之前采取相应的预防措施,就能避免故障后果的出现.根据以可靠性为中心的维修(RCM,Reliability-CentredMaintenance)理论,设备不能完成规定功能就是发生了功能故障.而所谓潜在故障是一种指示功能故障即将发生的可鉴别的状态.潜在故障的潜在二字包含着两重含义:1)设备的这种状态是可以经过检测,观察得到鉴别的,否则就不存在潜在故障;2)潜在故障是指设备状态能被鉴别出来之后到功能故障发生之前的状态,而不是功能故障前任何时刻的状态.P-F间隔也称为警告期或故障发展期,就是从潜在故障发展到功能故障所需要的时间(或相当于时间的度量,如行驶里程,转数,应力循环数等),一般用实耗时间度量.对于不同的设备或机件,对于不同的检测方法,P-F间隔是不同的,其变化范围从几分之一秒到几十年不等.*早中期、什么阶段对状态维修，企业对功能故障点的理解是不同的，一般管理精细的企业，在早中期对设备部件替换，有的设备运行到这样还是能运转的，和设备转速有关，承担一定的风险，对于机加工企业，晚期轴承要求就不行，影响我的加工精度，对振动达到一定水平的就需要进行维修，引风机转起来没问题，对F点的理解各有差异。**基本上相当于我们今天的个性化服务，状态维修相当于对这些设备提供个性化服务，预防性维修相当于我们现在的批量生产，所有设备一视同仁，一个月小修，半年、一年一大修。1.因为状态在掌控之中，我就不会被动，设备趴下了才进行检修很被动的，2.因为突然检修了，备件仓库不一定就有。3.针对性的维修，不用把整个设备都换掉，基础意外，代价相对来说大一些**上节讲的设备维修管理方式、状态维修的内容。其他超声波、电器电流监测我们再次就不讲了。振动监测我们后面会做详细介绍的打孔的热电偶*上面是2个热成像仪器，面的温度，而不是一个点的温度，热成像。*电器类设备比较合适。**检测中有也分析中的碎屑**约束：1.共用油泵。 2.取样也非常好重要，比如如果取的不好，取的是上部分的油液，可能就没有碎屑在里面，这都是一些约束。*四个方面，1.在线监测，在曾经，在线监测是昂贵的，只有一些关键的设备享受到在线监测。2.今天我们到处都在提无线，很多方面应用的，比如物联网时代。*三个角度方面推动在线监测。通过分析仪现场采集，分析时通过一次、2次的数据，分析起来困难。在线监测比十年还是前便宜了，在线监测过去在噪声非常大工作感觉正常，今天特别是90后小孩子对环境下工作有难度的，这个劳动力成本越来越高，对恶劣环境的容忍度越来越低的。*保持架化的话很快的时间，前面40度左右，展开来看1个小时左右上升了16度，轴承座表面测量温度，1个小时内16度的温升，2小时振动值是迅速上升的，温度和振动几个点同时分析的话，我们更有信息了，这台设备很有可能是保持架的故障。*保持架化的话很快的时间，前面40度左右，展开来看1个小时左右上升了16度，轴承座表面测量温度，1个小时内16度的温升，2小时振动值是迅速上升的，温度和振动几个点同时分析的话，我们更有信息了，这台设备很有可能是保持架的故障。*无线检测器，相对于在线，成本低，在线不信号线实际上是一个很大的一个工作量，信号线不需要了，特别