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熔融塑料流动特性对注塑的影响

一、熔融塑料在模腔中流动的速度

1.各流层的速度

塑料在模腔内的流动可近视的看成层流。根据流体力学理论，层流流体可视为一层层彼此相邻的液体在剪切应力（引起材料沿平行于作用力的平面产生滑移而变形的力,即切向应力）作用下的相对滑移。层流流体的这种特性可用两平行板间的液体流动来说明。如图所示，在两个平行的平板间充满具有一定黏度的液体，若平板A以速度V移动，另一平板B静止不动，则由于液体分子与平板表面的吸附作用，将使贴近板A的液体层以同样的速度v=V随板移动，从而对和它相邻的液体层产生摩擦力（即剪切应力）。如此传递下去，于是在各层的界面上产生相应的剪切应力，从而形成各液体层间的相对滑移，而紧贴板B的液体，由于液体分子与平板表面的吸附作用，则静止不动(v=0)。

由于塑料熔体在成型过程中流动时，其雷诺准数—般小于10，分散体也不会大于2100，因此其流动均为层流。塑料从喷嘴中射出到流道中后，由于塑料分子与流道壁（或模具型腔壁）的吸附作用，使得紧贴流道壁（或模具型腔壁）的流层速度为零，从而对和它相邻的液体层产生摩擦阻力。如此传递下去，于是形成中间流层速度最大，两侧靠近流道壁（或模具型腔壁）的流层速度递减的流动形式，如图所示。

2.流通面积变化时速度的变化

由于塑料熔体在成型过程中的流动是连续的，而且塑料熔体基本上是不可压缩的，所以流体通过每个流通面（管道的横截面）的流量是相等的，所以，当流体从大的流管流入小的流管时，如果流体源头仍以同样的流量持续注入流体（如图所示），则流体进入小管后流速变快了，其流速与流通面积成反比。但此时由于管径变细流体受到了阻力，所以需要更大的注入压力。同理当流体从小的流管流入大的流管时流速会放慢。

所以，当注射产品是圆片状产品（如光盘片）且浇口（塑料熔融液体进入模具型腔的入口）在中心时，则随着塑料流体流向各边沿流通面积不断增加（因为随着同心圆的半径增大周长不断增加），此时，要达到塑料熔融液体前缘恒速就要有不断上升的注射速度（如图所示），这可用多段射速来近似模拟。

3.熔体黏度对流速的影响

当流体在外力作用下，各流层间出现相对运动时，随之产生阻碍流体层间相对运动的内摩擦力，流体产生内摩擦力的这种性质称为黏性，用动力黏度（或称黏性系数）来衡量黏性的强度。如图所示，在一定温度下，施加于相距dτ的液层上的剪切应力（此外力也可以是移动层上面一层有着更快流速的流层对移动层的摩擦力，单位为N/m2）与层流间的剪切速率dυ/dr（又称速度梯度，单位为s-1）的比值，称为液体的动力黏度。其中剪切速率代表流动时相邻的流层间流速的差异。

流体只有在流动且各流层之间有相对滑动时才会表现出黏性，静止的流体不呈现出黏性。黏性的作用是阻碍流体内部的相对滑动，从而阻碍流体的流动。黏性产生的原因，概括来讲是流体分子之间的吸引力以及分子之间不规则运动的动量交换产生的阻力的综合结果。动力黏度反映了这种阻力的强度，动力黏度越大，要达到同样速度所需要的剪切力越大，也就是说注塑时所需的注射压力越大。从上面的内容我们知道，流体在流管中流动时，由于流管壁对流体的吸附作用，使得紧贴流管壁的流体速度为零，从而使得流管中的流体产生相对滑动，

整工艺条件时，最好按照压力一时间一温度顺序进行，不要同时变更两个或两个以上条件，这样才能在排除干扰的前提下，分析判断新设的条件的实际作用。即使是单个工艺条件的转换，也要十分仔细进行，并且尽量避免在短时间内反复变换。

一、料筒温度

从前面所学知识可知，外界温度对塑料熔体的黏度和流动性影响很大。为顺利充模，并保证制品的质量，从喷嘴出来的塑料必须熔融均匀，黏度低到一定程度。为此首先要保证料筒内塑料处于良好的加热状态。

注塑过程中塑料的温度变化情况如图3—1。

A—B：塑料从料斗进入高温的料筒，受热后温度迅速上升，开始熔化。

图3—1注塑过程中塑料温度的变化

B—C：塑料在料筒内继续被加热，进而全部熔融塑化，此期间温度会保持一段时间。

C：塑料到达料筒的前端，准备注射，由于不再受螺杆的剪切和摩擦作用，温度会有所下降。

C—D：塑料在高压下高速注射入模，强烈的摩擦和剪切造成更高的温升。

D—E：塑料注射完毕，在模具冷却系统的作用下冷却定型。

E：塑料制品脱离模具。

从图3—1中可看出，塑料在料筒内的温度开始时是逐渐上升的，直到一定的塑化温度B。在B这个温度下，料筒继续向塑料供热，通过热传导，使整体塑料熔融均匀。至于C是料筒锥部及喷嘴的吸热降温点，如果锥部及喷嘴补充热量不足，降温点温度降得太低，前锋料黏度就会增高，形成大的阻力，不利于注满型腔。C—D无疑是一种额外的温升，但不容忽视。无论是喷嘴、流道或浇口，之所以尺寸要偏小，是为了增大摩擦作用，提供大的剪切速率，从而使温度进一步升