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设备维修班长述职报告

设备维修班长述职报告

一、工作概述

2023年度，本人担任XX公司XX车间设备维修班长，主要负责车间85台生产设备（其中数控设备32台、起重设备12台、通用设备41台）、23台辅助设备的日常维修、预防性维护及故障处理工作，保障设备综合效率（OEE）稳定在92%以上，支撑车间年度生产任务达成率100%。全年聚焦“降故障、提效率、控成本、保安全”目标，以数据驱动管理，以技术保障生产，现将年度工作及成果汇报如下。

二、主要工作及成果

（一）设备维修与故障处理：以“快”抢产，以“准”治本

1.维修任务高效完成

全年累计处理设备维修任务1256项，其中故障维修685项（占比54.5%）、计划维修571项（占比45.5%），同比增加18%（2022年1064项）。平均修复时间（MTTR）从5.2小时降至3.8小时，下降26.9%；故障一次修复率从78%提升至89%，减少重复维修作业136次，节约维修工时约220小时。

2.关键设备“零停机”保障

针对车间3条核心生产线（XX生产线、YY生产线、ZZ生产线），制定“一设备一预案”，全年完成XX生产线年度大修3次（累计停机24小时）、YY生产线变速箱更换2次（累计停机16小时），均提前2小时恢复运行，保障生产计划达成率100%。其中，XX生产线10月因伺服电机故障停机，通过紧急调用备件、连夜抢修，仅用4小时恢复生产，避免约8万元生产延误损失。

3.典型故障根治成效

-针对“XX型号数控车床主轴异响”高频故障（月均发生8次），成立专项小组拆解分析，发现轴承预紧力不足导致偏磨，通过调整预紧力参数、更换国产高精度轴承（替代进口件，成本降低40%），故障频次降至月均1次，年节约维修成本及备件费用约6.5万元。

-解决“ZZ型号液压系统泄漏”问题，通过更换耐高压油管、优化管路接口密封形式，泄漏故障从月均5次降至0次，液压油年消耗量从120L降至80L，节约材料费用1.2万元。

（二）预防性维护体系优化：从“被动抢修”到“主动防控”

1.维护计划100%落地

制定《2023年设备预防性维护计划》，涵盖月度维护项目136项、季度专项检查42项、年度保养28项，完成率100%。通过维护提前发现并消除隐患237项，其中重大隐患12项（如XX起重机制动器磨损超标、YY数控系统散热风扇故障），预防性维护覆盖率从75%提升至95%，设备突发故障率从3.8%降至1.5%。

2.维护标准动态完善

结合设备运行数据，修订《设备维护保养规程》28份，新增“导轨润滑点检测”“伺服电机温度监测”等关键检测点56个，明确维护周期、责任人及验收标准。例如，针对“XX加工中心导轨润滑不足导致导轨划伤”问题，将润滑周期从“每周1次”调整为“每3天1次”，并增加润滑压力检测，导轨划伤故障年发生次数从6次降至0次。

3.预测性维护试点突破

在5台关键设备（XX数控铣床、YY龙门加工中心）试点振动分析+温度监测技术，通过安装传感器采集设备运行数据，建立故障预警模型。全年提前预警轴承磨损、电机不平衡等故障12次，避免非计划停机8次，减少直接损失约22万元。其中，10月通过振动数据异常提前发现XX铣床主轴轴承裂纹，及时更换，避免主轴报废（单台主轴价值15万元）。

（三）备品备件管理：降库存、提周转、保供应

1.库存结构优化

开展备件ABC分类管理，将备件按重要性分为A类（关键备件，如伺服电机、主轴组件）12种、B类（重要备件，如轴承、液压泵）35种、C类（常规备件，如螺栓、密封件）128种。A类备件实行“安全库存+动态预警”，库存金额从45万元降至38万元，下降15.6%；B类备件通过“以旧换新”机制，周转率从3.2次/年提升至4.5次/年；C类备件采用“按需采购”，库存金额从25万元降至18万元，下降28%。

2.采购成本与效率双提升

优化供应商管理，淘汰3家高价低质供应商，新增2家优质供应商，签订年度框架协议5份。A类备件采购成本降低8%（如进口轴承单价从1200元降至1050元），紧急采购次数从42次降至18次，下降57.1%。建立“备件共享池”，与兄弟车间共享备件23次，节约采购成本3.8万元。

3.库存数据精准化管理

引入ERP系统实现备件库存实时监控，库存准确率从85%提升至98%，账实不符问题从月均8次降至1次。通过数据分析，将“XX型号PLC模块”安全库存从5台降至3台，释放资金4万元，同时满足全年6次更换需求。

（四）团队技能提升：建机制、强本领、育人才