系统控制图（SCD）标准立项修订与发展报告.docxVIP

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《系统控制图（SCD）》标准发展报告：推动工业控制系统功能设计的规范化与可视化

EnglishTitle:DevelopmentReportonthe*SystemControlDiagram(SCD)*Standard:PromotingtheStandardizationandVisualizationofFunctionalDesigninIndustrialControlSystems

摘要

随着工业自动化与数字化进程的加速，现代工厂的开发日益依赖于计算机化系统与三维建模技术，实现了物理设备规格与布局的精确化、标准化。然而，在描述工艺流程、控制逻辑及监控功能之间的复杂关系方面，行业长期缺乏统一、有效的标准化工具与方法。传统的管道仪表图（PID）虽能清晰表达工艺流程与设备连接，但在承载整体工厂功能、操作理念及控制策略方面存在局限，导致工艺工程师、控制系统工程师及操作人员之间存在信息鸿沟，易引发项目后期修改、运行效率低下及安全隐患。

本报告旨在系统阐述《系统控制图（SCD）》标准的立项背景、核心价值、技术内容及其对行业发展的深远影响。SCD标准旨在填补工艺流程定义与控制系统实现之间的“缺失环节”，通过建立一套标准化的功能描述与图纸规范，将隐含在PID中的工艺意图显性化、结构化地转化为控制系统设计与操作指导文件。该标准涵盖了从术语定义、方法论框架（包括生命周期概念、基本系统/功能/应用设计）到具体的功能标准与图纸标准等核心技术内容。

本报告的重要结论在于：SCD标准的研制与实施，不仅能够规范化系统功能与工艺流程的描述，极大促进项目各参与方（设计师、工程师、用户）之间的高效、准确沟通，更能从设计源头提升控制系统的健壮性、可维护性与操作安全性。它是连接工艺设计与自动化工程的关键桥梁，对推动我国流程工业、离散制造业等领域的智能化升级与高质量发展具有重要的基础性支撑作用。

关键词：

系统控制图；SCD；工业控制系统；功能设计标准化；管道仪表图；PID；控制工程；生命周期管理

Keywords:SystemControlDiagram;SCD;IndustrialControlSystem;FunctionalDesignStandardization;PipingandInstrumentationDiagram;PID;ControlEngineering;LifecycleManagement

正文

一、立项背景与目的意义

工厂开发项目的成功，高度依赖于项目所有参与方——包括工艺设计、自动化工程、施工安装及最终运营维护团队——在项目全生命周期内具备良好且高效的沟通方式与共同语言。当前，计算机辅助设计（CAD）、计算机化系统以及三维（3D）工厂建模技术的广泛应用，已为物理设备的规格指定、空间布局及管线敷设提供了高度标准化和可视化的有效工具，显著提升了工程设计的精度与效率。

然而，与之形成鲜明对比的是，用于指定和描述工厂功能关系、控制逻辑及监控策略的方法与工具的发展却相对滞后。在典型的工厂开发流程中，工艺工程师通过绘制详细的管道仪表图（PID）来定义核心工艺流程、设备及仪表。在此过程中，工艺工程师积累了关于工厂整体稳态与动态行为的深刻理解。但PID作为一种图纸，其主要功能在于记录静态的工艺流与设备连接，对于承载复杂的动态控制功能、操作模式切换、连锁逻辑以及整体操作理念等“软性”信息的能力非常有限。

控制系统工程师的核心任务，是基于PID所定义的工艺需求，并综合考虑整体操作与控制理念、人员配置水平等要求，设计出满足产品规格与安全运行的控制系统。为了将PID中隐含的功能关系转化为可实施的控制策略，控制系统工程师必须尝试“解读”和“转译”工艺工程师对工厂行为的理解。这一过程高度依赖工程师的个人经验，且缺乏标准化的载体，极易造成信息失真或遗漏。

这种功能描述工具的缺失带来了多重挑战：首先，对于工厂操作员而言，在没有全面、规范的控制与监控功能文档的情况下，准确评估工厂运行效率、诊断异常工况成为一项艰巨任务。其次，由于不同子系统间的运行协同问题往往在系统投运前难以被充分识别，常导致项目后期甚至开车阶段需要进行代价高昂的重大修改。最后，工艺工程师也缺乏有效手段，在控制系统实施阶段验证所有工艺要求是否已被准确、完整地满足。

为了从根本上消除这一存在于工艺流程定义与控制系统实现之间的“缺失环节”，引入《系统控制图（SCD）》标准方法势在必行。本标准旨在建立一套覆盖控制系统供应商文件所需的功能与图纸要求的统一规范。其核心目的与意义在于：

1.实现功能规范化：对系统功能与工艺流程进行结构化、标准化的描述，形成统一的“功能语言”。

2.促进深度理解：帮助控制系统