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冲压模具日常维修管理办法

一、总则

为规范冲压模具的日常维修与管理工作，确保模具处于良好技术状态，延长模具使用寿命，保障生产顺利进行，降低生产成本，特制定本办法。本办法适用于公司内所有冲压生产用模具的日常维修、保养及管理工作。模具作为冲压生产的关键工艺装备，其状态直接影响产品质量、生产效率及制造成本，各相关部门及人员必须高度重视，严格执行本办法规定。

二、组织机构与职责

（一）设备管理部门

设备管理部门是冲压模具日常维修管理的归口管理部门，负责本办法的制定、修订、监督与执行。具体职责包括：统筹模具维修资源，制定模具维修计划；组织模具维修技术攻关；负责模具维修记录的归档与分析；监督检查各部门模具维护保养执行情况；负责模具备件的采购与库存管理。

（二）生产部门

生产部门是模具的直接使用部门，对模具的日常状态负直接责任。其职责包括：严格按照操作规程使用模具；组织操作人员进行模具的日常点检与初级保养；及时上报模具故障及异常情况；配合设备管理部门进行模具维修与保养工作；参与模具维修后的验收。

（三）模具维修班组/人员

模具维修班组或专职维修人员负责模具的具体维修工作。职责包括：执行模具维修计划，按时完成维修任务；准确判断模具故障原因，制定合理维修方案；负责维修过程中的质量控制，确保维修质量；详细记录维修过程及更换备件情况；参与模具的预防性维护工作。

（四）操作人员

操作人员是模具使用的第一责任人，负有对所使用模具进行日常点检和基础保养的义务。班前检查模具状态，班中注意观察模具运行情况，发现异常立即停机并上报；按规定进行模具的清洁和润滑等日常保养工作。

三、模具的日常维护与保养

（一）预防性维护

预防性维护是模具管理的核心，旨在通过定期检查和保养，及时发现并排除潜在故障，防止突发性停机。

1.日常点检（班前、班中、班后）

*班前检查：操作人员在每班开机前，应对模具进行检查。内容包括：模具各部件是否齐全、紧固；导柱、导套等滑动部位是否润滑良好，有无异物；凸凹模刃口是否锋利，有无崩刃、裂纹；定位销、定位块是否完好，位置是否准确；模具安装是否稳固，闭合高度是否合适。

*班中巡检：生产过程中，操作人员应随时关注模具运行声音、振动、产品质量等有无异常。发现异响、工件毛刺突然增大、尺寸超差等情况，应立即停机检查。

*班后保养：生产结束后，操作人员应清理模具表面及型腔内的铁屑、油污等杂物；对需要润滑的部位进行补充润滑；检查模具各关键部位有无损伤；将模具从设备上卸下（如不连续生产），或在机台上妥善安置，并填写《模具日常点检保养记录》。

2.定期维护保养

根据模具的复杂程度、使用频率及磨损情况，设备管理部门会同模具维修班组制定模具定期维护保养计划，并组织实施。

*一级保养（每周/每月）：由维修人员主导，操作人员配合。对模具进行彻底清洁；检查各紧固螺栓的紧固情况，必要时进行紧固；对导柱、导套、顶杆等运动部件进行拆卸清洗，更换老化润滑油；检查凸凹模间隙，刃口磨损情况，必要时进行研磨修复；检查弹簧、橡胶等弹性元件的弹性是否衰减，必要时更换。

*二级保养（每季度/每半年）：由维修人员负责。对模具进行全面解体检查；测量关键零件的磨损量，评估其使用寿命；更换达到磨损极限或接近报废的零件；对模板进行平面度、平行度检查，必要时进行修复；对模具进行防锈处理。

（二）模具的清洁与润滑

*清洁：模具在使用前后及维修过程中，必须进行彻底清洁。清除铁屑、油污、氧化皮等杂物，防止其对模具运动部位造成磨损或卡滞。清洁时应使用合适的工具，避免划伤模具表面。

*润滑：模具的导柱、导套、顶出机构、滑块等相对运动部位，必须定期加注合适的润滑剂。润滑剂的选择应根据模具材料、运动方式及工作环境确定。润滑应遵循“定时、定量、定质”的原则，确保润滑效果。

（三）模具存放与防护

*暂时不用的模具应从设备上卸下，进行彻底清洁、润滑和防锈处理后，存放在指定的模具架上。

*模具存放应分类、分区，并有清晰的标识，注明模具编号、适用产品、状态等信息。

*模具存放时应避免相互碰撞，大型模具应使用合适的支撑，防止变形。

*长期存放的模具，应定期检查防锈效果，必要时重新进行防锈处理。

四、模具故障处理与维修流程

（一）故障上报与记录

当模具在生产过程中出现故障，操作人员应立即停机，保护现场，并第一时间向班组长或生产调度报告。报告内容应包括：模具编号、故障现象、发生时间、生产产品及数量等。班组长或调度接到报告后，应及时通知设备管理部门或模具维修班组，并填写《模具故障报修单》。

（二）故障诊断与评估

模具维修人员接到报修后，应尽快到达现场，与操作人员共同确认故障现象。通过外观检查、试模、测量等手段，分析故障原因，判断故障部位及严重程度。评估维修所需时