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易制爆化学品使用操作流程

本流程依据《易制爆危险化学品治安管理办法》《危险化学品安全管理条例》等法规制定，适用于各类涉及易制爆化学品（如硝酸铵、氯酸钾、过氧化氢等）的生产、实验、科研等使用场景。核心要求：全程遵循“双人管控、风险可控、流向可溯、责任可究”原则，确保使用过程安全合规。

一、使用前准备阶段

资质与审批管控

操作及监护人员需具备相应资质：经专业安全培训考核合格，熟悉所使用易制爆化学品的危险特性、安全防护要求及应急处置方法，持证上岗。

提交《易制爆化学品使用审批单》，注明使用日期、地点、品种、规格、数量、使用用途、操作人、监护人及安全防护措施，经使用部门负责人确认、安全管理部门核查、分管安全负责人审批后方可实施；单次使用量超过500克（液体500毫升）的需报企业主要负责人批准。

物料领用与验收

实行双人领用制度，领用人员凭审批单到专用仓库领取，仓库管理员与安全主管双人核对物料名称、规格、数量、包装完整性及标签清晰度，确认与审批信息一致后，办理领用登记，领用人和发放人共同签字确认。

领用后现场核查：检查物料包装无破损、无泄漏，随货附带的化学品安全技术说明书（MSDS）完整，重点确认物料纯度、有效期等关键信息，发现异常立即退回仓库并上报处理。

操作环境与设施检查

操作区域需划定独立的“易制爆化学品操作区”，设置明显警示标识（含“严禁烟火”“危险化学品”“无关人员禁止入内”等），清理操作区周边杂物，确保通道畅通，远离火源、热源（间距≥3米）、电源开关及易燃易爆物品。

检查安全设施：防爆电气设备、通风装置（强制通风或防爆排风）、温湿度监测仪（控制温度5-30℃，湿度≤75%）、可燃/有毒气体检测报警装置等运行正常；配备与物料特性匹配的应急器材（如干粉灭火器、灭火毯、泄漏中和剂、防爆工具等），并确保在有效期内可正常使用。

检查个人防护装备（PPE）：按要求配备防化手套、护目镜/防护面罩、防静电工作服、防毒面具等，确认装备完好无破损，符合防护等级要求。

风险评估与预案准备

针对本次使用作业开展专项风险评估，识别可能存在的泄漏、火灾、爆炸等风险，明确防控措施。

提前熟悉应急处置预案，明确泄漏、起火等突发事件的处置流程、人员疏散路线及联络方式，必要时组织岗前应急演练。

二、使用过程操作阶段

双人操作与全程监控

严格执行双人操作、双人监护制度，一人主操作、一人全过程监护，监护人员不得擅自离岗，随时观察操作状态及周边环境，发现异常立即叫停并启动应急措施。

操作区域安装24小时视频监控系统，监控范围覆盖物料转移、操作过程及物料存放区域，监控数据保存时间不少于90天。

规范操作要点

物料转移：使用防爆型专用手推车搬运，轻拿轻放，禁止抛、摔、碰撞或用金属工具敲击容器（防止产生火花）；液体物料转移时采用防静电软管，必要时进行接地处理。

作业操作：严格按照既定工艺或实验方案执行，如需混合反应，需遵循“先慢后快、逐步添加”原则，严禁违反操作规程随意调整加料顺序或比例；涉及酸、碱类易制爆化学品时，遵循“酸入水中”缓慢倾倒并搅拌，禁止反向操作。

环境管控：操作过程中保持通风装置持续运行，实时监测温湿度及气体浓度，严禁在操作区吸烟、使用非防爆电器或进行动火作业。

实时记录与动态管控

专人同步填写《易制爆化学品使用记录表》，详细记录操作时间、实际使用量、加料次数、反应温度/压力等关键参数，以及操作人、监护人签名，确保记录真实、准确、完整。

使用过程中若需临时中断作业，需将物料密封存放，安排专人看管，恢复作业前重新检查环境及设备状态，确认安全后方可继续。

三、使用后处置阶段

剩余物料退回管理

当日使用完毕后，剩余物料需在2小时内由双人护送退回专用仓库，严禁在操作区、实验室等非储存场所过夜留存。

退回时标注“已开封”字样，与未开封物料分柜存放，仓库管理员双人验收核对，更新库存台账，领用人和退回人签字确认；下次使用前需检测纯度及杂质含量，不符合使用标准的按废弃物处置。

废弃物分类处置

使用过程中产生的废液、残渣等废弃物，需分类收集于专用防爆、防腐蚀容器中，标注“易制爆废弃物”及产生日期、成分，密封存放于指定的危险废物暂存区，与生产区、储存区分隔（间距≥5米）。

废弃物处置前需委托具备CMA认证的第三方机构进行危险性鉴别，出具《危险废物鉴别报告》；委托具备《危险废物经营许可证》的单位进行处置，签订处置合同，严格执行危险废物转移联单制度，转移联单留存至少5年。

现场清理与设施复位

操作结束后，用专用防爆工具清理操作台面及设备，使用与物料特性匹配的清洁剂清除残留，禁止用水直接冲洗可能引发反应的物料残留。

整理操作区域，将工具、防护装备清洗消毒后归位；检查通风、监控、报警等设施是否正常关闭或复位，确认无物料残留、无安全隐患后，双人签字确认操作结束。

数据记录与归档

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