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机床厂实习报告

机床厂实习报告

一、实习单位概况

XX机床厂创建于1958年，是国家大型二类企业，国家机床行业重点骨干企业，专业从事各类机床的研发、生产和销售。工厂占地面积15万平方米，建筑面积8.6万平方米，拥有固定资产3.2亿元，职工1200余人，其中工程技术人员280人，高级工程师35人。

工厂主要生产数控车床、加工中心、龙门铣床、立式车床等系列产品，年生产能力达3000台。产品广泛应用于汽车、航空航天、军工、能源、模具等行业，远销全球30多个国家和地区。工厂拥有省级企业技术中心，每年研发投入占销售收入的5%以上，已获得国家专利46项，其中发明专利12项。

二、实习时间与地点

实习时间：2023年7月1日至2023年8月31日，为期两个月

实习地点：XX机床厂生产车间、技术部、质检部、销售部

三、实习内容与过程

1.入厂安全教育（7月1日-7月3日）

实习初期，工厂安全管理部门组织了为期三天的入厂安全教育。学习了《安全生产法》、《机械安全操作规程》等相关法律法规，了解了工厂的安全管理制度和应急预案。重点学习了机床加工过程中的安全注意事项，包括机械伤害、电气伤害、粉尘危害等防护措施。通过安全知识考核后，获得了入厂实习资格。

2.生产车间实习（7月4日-8月15日）

（1）装配车间（7月4日-7月20日）

装配车间是机床生产的核心环节，主要负责将各零部件组装成完整的机床设备。在师傅的指导下，我参与了CK6150数控车床的装配工作。

主要工作内容包括：

-床身导轨的装配与调整：学习了使用水平仪、平尺等精密量具进行床身导轨的检测与调整，确保导轨直线度达到0.02mm/m的要求。

-主轴箱的装配：掌握了主轴轴承的预紧调整方法，学习了使用扭矩扳手按规定扭矩（120N·m）紧固主轴箱连接螺栓。

-刀架系统的装配：参与了四工位刀架的装配，了解了刀架定位精度控制在0.01mm以内的技术要求。

-尾座装配：学习了尾座套筒的锁紧机构调整方法，确保锁紧力达到1500N以上。

通过装配实习，我熟悉了数控车床的机械结构，掌握了基本的装配工艺和检测方法。了解到装配精度对机床最终性能的影响，如主轴径向跳动控制在0.005mm以内，轴向窜动控制在0.008mm以内。

（2）机加工车间（7月21日-8月5日）

机加工车间负责生产机床的关键零部件，如床身、主轴箱、导轨等。我主要学习了数控铣床、加工中心的操作和工艺编制。

在师傅的指导下，我参与了以下工作：

-学习了FANUC0i-MD系统的编程与操作，掌握了G代码、M代码的基本应用。

-使用DMGMORIDMU50五轴加工中心加工了箱体类零件，了解了高速铣削参数：主轴转速12000r/min，进给速度3000mm/min，切削深度0.5mm。

-学习了使用三坐标测量机（ZEISSCONTURA）进行零件精度检测，了解了形位公差的测量方法。

-参与了工艺规程的编制，学习了如何根据零件图纸和技术要求选择合适的刀具、夹具和切削参数。

通过机加工实习，我掌握了数控编程的基本方法，了解了不同材料（如45钢、HT300、铝合金等）的切削特性，以及如何根据材料特性选择合适的刀具材料和几何角度。

（3）焊接车间（8月6日-8月15日）

焊接车间主要负责机床床身、底座等大型结构件的焊接制造。我学习了焊接工艺和设备操作。

主要实习内容：

-学习了CO?气体保护焊的操作方法，掌握了焊接参数：电流180-220A，电压20-24V，气体流量15-20L/min。

-了解了焊接变形的控制方法，如采用对称焊接、分段退焊等技术。

-参与了焊接后的热处理过程，学习了消除应力的退火工艺：加热温度550±20℃，保温时间4-6小时，炉冷至300℃以下出炉。

-学习了焊接质量检测方法，包括外观检查、超声波探伤和磁粉探伤等。

3.技术部实习（8月16日-8月25日）

技术部是机床厂的产品研发和技术支持部门。在技术部实习期间，我参与了以下工作：

-学习了机床设计的基本流程和方法，包括概念设计、结构设计、工程图纸绘制等。

-参与了XH714立式加工中心的设计改进项目，负责绘制部分零件的工程图纸。

-了解了机床主轴系统的设计计算方法，包括主轴刚度、转速范围、功率参数等。

-学习了有限元分析（ANSYS）在机床结构设计中的应用，了解了如何通过分析优化机床结构，提高刚性和稳定性。

-参与