西一联三相分离工艺指标控制与优化运行.pptxVIP

西一联三相分离工艺指标控制与优化运行

汇报内容一、油气处理系统工艺现状二、工艺适应性分析三、优化措施及下步工作计划

一、油气处理系统工艺现状（一）油气处理系统概况西一联合站油气处理系统主要担负着上游来液油、气、水、砂分离的任务。原油气处理系统于2024年进行调整改造，由两相分离+沉降脱水工艺，调整为三相分离+采出水沉降工艺。一段处理工艺于2024年9月投产，二段处理工艺于2025年4月正式投产。西一联合站工艺流程示意图油气处理系统

注水罐收油一、油气处理系统工艺现状（二）油气处理系统工艺流程油气处理系统工艺流程西三转西四转0.2~0.25MPa35℃含水率＜20%35~38℃含水率＜20%加热至60~65℃破乳剂破乳剂净水剂含水率≤1%

一、油气处理系统工艺现状（三）三相分离器区域工艺流程补气电动控制阀二段气相电动控制阀

汇报内容一、油气处理系统工艺现状二、工艺适应性分析三、优化措施及下步工作计划

二、工艺适应性分析西一联油气分离系统整体改造完成后，油水处理指标有所提升。一段原油含水≤35%，底水含油≤1500mg/L，清砂周期为2天/次。二段原油含水≤15%，底水含油≤300mg/L，清砂周期为15天/次。（一）三相分离器运行二段运行指标类型数值运行温度℃65油中含水%≦15水中含油mg/L≦300清砂周期天15取样频次天1一段运行指标类型数值运行温度℃35-42油中含水%≦35水中含油mg/L≦1500清砂周期天2取样频次天11、油水指标新要求

二、工艺适应性分析为了保证油水指标的稳定性，上半年我们对药剂配方进行了优化三相分离器投产初期，结合药剂效果、加药成本，确定一段三相分离器加药量为10mg/L，二段加药量为20mg/L，水相在5#沉降罐添加净水剂。上游来液物性稳定情况下加药量维持在300kg/d（一段破乳剂+二段破乳剂+净水剂）。3月中旬西二联来液物性发生改变，含水最高达到50.67%。为了保证脱水效果，加药量大幅度提升，最高达400kg/d。

二、工艺适应性分析为了保证脱水、净水效果同时控制加药成本，二段投产后作业区重新对药剂配方进行优选。更换药剂配方后，一段二段在药剂用量不变的情况下脱水效果正常，净水效果有了大幅提升，底水含油由1360mg/L降至660mg/L，水系统净水剂基本不用添加，药剂成本呈下降趋势。

二、工艺适应性分析密闭卸油装置于1月中旬投产，卸油（水）进一段三相分离器，通过试运行发现来液对三相分离器系统冲击较大，油室液位骤增，影响油水指标，人工调控难度大。一区洗井时，来液量及压力瞬间增大，油水界面失衡，分离效果较差。2、一段三相分离器运行来液波动油室有效液位(不能空管，不能超油室进液口)：3100-537=2563mm水室有效液位(不能空管，不能超油水堰板)：3300-587=2713mm3100mm3300mm油室水室油水腔堰板3300mm462mm537mm一段三相分离器结构图

二、工艺适应性分析优化措施：密闭卸油来液进7#沉降罐，减少对三相分离器系统的冲击。与作业一区沟通，上游洗井前与西一联沟通，西一联提前调高三相分离器气压，控制油水室液位。作业区根据实际生产情况，从设备的初始设定压力入手，不断调整三相分离器运行压力，摸索最佳运行值。

二、工艺适应性分析根据设计要求，二段三相分离器排砂周期为15天1次，而在实际运行过程中，西二联来液物性复杂，二段油中泥砂较多且较为粘稠，在三相分离器内聚结板处沉积，经常堵塞分离器水出口，直接影响原油含水。员工需随时监测水出口电动阀门开度曲线判断水出口是否堵塞，根据堵塞情况及时排砂。通过实际运行发现，原设计排砂周期无法满足生产需求。3、二段三相分离器运行一段泥砂二段泥砂二段砂内杂质二段泥砂二段砂内杂质

油气分离系统洗砂池于今年2月中旬正式投运，历时5个月的摸索运行，存在以下问题。排砂管道进洗砂池结构不合理且池子较小导致排砂过程中部分砂溢至南面池子。现有泵进口底阀高度为40cm，易出现砂埋进口，堵塞过滤缸，导致污水泵、提砂泵不能正常工作。另外，当南面池子含油量大时，现有污水泵（离心泵）无法正常工作。二、工艺适应性分析（二）洗砂系统的适应性

将污水泵由离心泵改为螺杆泵（利旧），并配套调整进出口流程。将洗砂池2台泵进口底阀高度提高50cm。在提砂泵出口至负压排泥装置增加控制阀门，增加旋砂斗至斜面回水管道阀门，增加球阀及快速接头各1个。旋砂斗至斜面回水管道增加斜管段。二、工艺适应性分析优化措施：

二、工艺适应性分析原设计二段三相分离器排砂周期为15天1次，因排砂周期长并未安装电动阀。为保证脱水效果目前一段、二段排砂周期均为每周2次。受池子尺寸及新上螺杆泵效率影响，整个排砂过程需持续4-5h，需岗位员工2-3人、站内多个岗位联动配合进行排砂，