大型曲面箱底旋压成形工艺规范标准立项修订与发展报告.docx

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《大型曲面箱底旋压成形工艺规范》标准立项与发展研究报告

EnglishTitle:DevelopmentResearchReportontheStandardizationProjectof“ProcessSpecificationforSpinningFormingofLargeCurvedDomes”

摘要

本报告旨在系统阐述《大型曲面箱底旋压成形工艺规范》国家标准的立项背景、核心价值、技术内容及发展前景。大型曲面箱底作为航空航天、核电等高端装备的关键承力构件，其制造质量直接关乎装备的整体性能与可靠性。长期以来，我国主要依赖“瓜瓣冲压+拼焊”的传统工艺，存在效率低下、焊接应力集中、质量一致性差等瓶颈问题。为响应《中国制造2025》、《“十四五”规划》等国家战略对强化工业基础、突破关键工艺“卡脖子”技术的号召，本标准应运而生。报告详细分析了标准立项的战略意义，明确了其适用于大尺寸、变厚度铝合金箱底旋压成形的技术范围，并梳理了包括工艺准备、试验、检验在内的主要技术内容。报告指出，本标准的制定与实施，将填补国内该领域工艺标准的空白，推动旋压成形技术向标准化、绿色化、高效化方向发展，预计可显著提升制造效率、降低生产成本，并为我国高端装备制造业的自主可控与高质量发展提供坚实的技术支撑。报告最后对标准的未来应用与行业推动作用进行了展望。

关键词：大型曲面箱底；旋压成形；工艺规范；标准化；航空航天制造；先进基础工艺；全国锻压标准化技术委员会

Keywords:LargeCurvedDome;SpinningForming;ProcessSpecification;Standardization;AerospaceManufacturing;AdvancedFundamentalProcess;NationalTechnicalCommitteeforForgingandStampingofStandardizationAdministrationofChina

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正文

一、立项背景与战略意义

大型曲面箱底是运载火箭贮箱、航天器舱段、核电压力容器、大型化工储罐及医疗核磁共振设备等高端装备的核心结构件。其在服役过程中需承受复杂的动态载荷与严苛的环境考验，因此，其成形质量与性能一致性是决定整个装备安全性与可靠性的关键因素。

目前，国内制造此类构件普遍采用“瓜瓣冲压成形+多瓣拼焊”的传统技术路线。该工艺虽技术成熟，但存在显著弊端：首先，需要设计制造大量专用模具，工装复杂、柔性差、初始投资高；其次，制造流程冗长，从下料到最终焊后处理通常需要两周以上，生产效率低下；最为关键的是，漫长的焊缝引入了难以消除的焊接残余应力，成为结构薄弱环节。据统计，约有25%的采用传统工艺制造的曲面箱底曾在焊缝区域出现低压渗漏等质量问题，严重制约了产品性能的进一步提升与批量化生产的稳定性。

相比之下，大型曲面箱底整体旋压精确成形技术展现出巨大优势。该技术属于柔性增量成形，具有模具简单（甚至无需模具）、成形力小、材料利用率高、产品整体性强、力学性能优异等特点。国际航空航天制造强国已将其视为薄壁曲母线整体构件制造的理想选择，并进行了大量工程化应用。然而，我国在该领域的标准化工作尚属空白，导致工艺参数选择、质量控制、缺陷判定等环节缺乏统一、权威的指导依据，制约了该先进技术的规模化、规范化应用。

本标准的立项，紧密契合国家顶层战略规划。它直接响应了《“十四五”规划和2035年远景目标纲要》中关于“加快壮大高端装备、航空航天等战略性新兴产业”的号召。同时，本标准完全符合《装备制造业标准化和质量提升规划》提出的“加快先进基础工艺领域急需标准制定”的重点方向，以及《中国制造2025》战略中“强化前瞻性基础研究，着力解决影响核心基础零部件产品性能和稳定性的关键共性技术”的核心要求。从标准体系归属看，本标准属于《国家工业基础标准体系建设指南》明确的重点任务——“先进高效锻压工艺标准研制（旋压成形）”，并涵盖在《国家标准立项指南》划定的“装备材料与新兴领域”强基工程范畴之内。

因此，制定《大型曲面箱底旋压成形工艺规范》国家标准，旨在解决我国在该高性能精确制造领域的“卡脖子”工艺标准缺失问题。其实施将有力推动制造过程的标准化与绿色化。初步评估显示，采用本标准指导的旋压工艺后，可大幅减少辅助周转工序，使单件产品加工时间缩短约70%，综合成本降低约50%。这不仅能够直接惠及航空航天、石油化工等领域重大装备的研制与批产，提升企业核心竞争力与国家技术储备，更将促进我国装备制造业整体向高端化、智能化、绿色化方向健康持续发展，具有极其重要的经济效益与社会效益。

二、标准范围与主要技术内容

1.适用范