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煤矿综掘工区年度工作总结及来年工作计划

一、年度回顾

（一）目标

年初，综掘工区围绕“安全零死亡、单进破四百、成本降一成、队伍稳九成”四大核心指标，向矿党政立下军令状：全年掘进进尺确保12800m，力争13500m；巷道一次成洞率≥92%，万吨掘进费用同比下降10%；重大隐患动态清零，轻伤事故率≤0.3人次/万米；高级工占比由18%提升到30%，员工满意度≥85%。同时，被确立为集团“智能化综掘示范工区”，要求12月底前完成“可视化掘进+远程集控”场景落地，形成可复制的“曹家滩模式”。

（二）战果

1.进尺与效率：全年累计完成掘进13762m，同比↑9.4%，刷新矿史纪录；其中5月份单头月进406m，提前47天实现“单进破四百”目标；综掘机械化率由87%提升至96%，每米用工由3.8工降至3.1工，降幅↑18.4%。

2.安全与质量：实现“零死亡、零透水、零自燃”，轻伤2人次，同比下降↓60%；巷道一次成洞率93.7%，超计划1.7个百分点；月度动态达标率100%，集团安全质量标准化评比连续四个季度位列第一方阵。

3.成本与效益：万吨掘进费用38.4万元，同比下降↓11.6%，全年节支1247万元；通过“皮带集控+变频驱动”改造，吨煤电耗下降0.86kWh；修旧利废产值486万元，超计划62%。

4.智能与队伍：建成2个可视化掘进工作面，实现5G+UWB精准定位，远程集控率82%；高级工占比提升到32.4%，员工满意度87.3%；“师带徒”签约96对，结业考核通过率94%；全年申报专利7项，已授权4项，发表核心期刊论文3篇。

（三）价值

经济价值：直接创效2418万元，折合每米巷道1756元，高于行业同类型矿井均值23%。安全价值：连续612天无重大隐患，为矿井稳产1500万吨提供可靠“咽喉”通道；员工安全感知得分92.4，同比提升11个百分点。战略价值：智能化场景通过集团验收，被写入《陕煤集团2025综掘白皮书》，曹家滩矿被列为“国家首批智能化示范煤矿”，工区经验在4省9矿复制推广。人才价值：培育出1名“全国技术能手”、2名“陕煤工匠”，形成“掘进—支护—检修—集控”全链条人才梯队，为后续产能扩张储备40名班组长级骨干。

（四）问题

1.设备故障停机仍偏高：全年累计停机387h，其中EBZ260H型掘进机截割头轴承故障9次，占41%。主观归因：点检标准执行不严，润滑“六定”流于形式；客观归因：该机型轴承密封结构存在设计缺陷，煤尘侵入指数高于行业标准1.8倍。

2.智能系统“用而不深”：远程集控率虽达82%，但常态化使用率仅54%，部分班组仍依赖就地操作。主观归因：操作界面复杂，员工“怕点错”心理突出；客观归因：采掘接续紧张，夜班检修窗口不足，系统升级常被迫中断，导致版本碎片化。

3.成本边际效应递减：下半年吨万费用降幅仅2.1%，低于上半年的9.5%。主观归因：基层“降本”创意枯竭，提案质量下降；客观归因：钢材、树脂锚固剂价格反弹13%～17%，抵消内部挖潜收益。

（五）归因

成功根因：矿党政把“综掘单进”列为一把手工程，人财物优先倾斜；工区实行“区队包干+班组竞拍”机制，把进尺、成本、安全三维指标捆在一起，激发了9个班组的“全员经营”意识；智能专班“揭榜挂帅”，让3名90后技术员在5个月内拿到180万元项目资金，实现“责权利”闭环。问题根因：部分管理动作“前紧后松”，二季度后现场监督频次下降30%；技术口与供应口协同不足，轴承替代型号审批流程长达47天，错过最佳改造窗口；培训体系偏重“取证”，岗位胜任力模型更新滞后，导致员工对智能化新功能“不会用、不敢用”。

二、关键战果

1.单头月进406m：通过“掘—锚—运”同步平行作业，将支护耗时从每排18min压缩到11min；使用新型2×400N·m气动锚杆钻机，单排支护效率↑32%；皮带机尾自移装置减少2名清煤工，用工↓0.7工/米。

2.智能掘进场景落地：在122104回风顺槽部署“5G+UWB+惯导”三位一体定位，误差≤0.2m；掘进机实现200m远程一键启停，记忆截割路径偏差≤5cm；地面集控室与井下操作台双向语音延时≤180ms，达到华为OpenLab认证标准。

3.成本挖潜1247万元：实施“皮带变频+顺煤流启停”改造，全年节电96万kWh；建立井下“移动维修站”，将故障停机平均时长由3.8h降至1.9