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2025年卫生安全生产自查报告

为全面落实国家关于卫生安全与安全生产的决策部署，严格执行《中华人民共和国安全生产法》《公共场所卫生管理条例》等法律法规要求，我单位于2025年3月至5月组织开展了覆盖全业务链条、全生产环节的卫生安全生产专项自查工作。本次自查以“查隐患、强基础、防风险、促提升”为目标，通过“全员参与、全域覆盖、全项排查、全程跟踪”的工作模式，系统梳理了当前卫生安全与安全生产管理中的薄弱环节，明确了整改方向与长效提升路径。现将自查情况报告如下：

一、自查工作组织与实施情况

本次自查严格遵循“党政同责、一岗双责、失职追责”原则，成立了由主要负责人任组长，分管安全、卫生的副职领导任副组长，安全管理部、卫生监督科、生产技术部、综合办公室等12个部门负责人为成员的专项自查领导小组。领导小组下设综合协调组、现场检查组、资料审核组3个工作组，分别负责统筹调度、现场排查、档案核查等工作。

在实施过程中，首先制定了《2025年卫生安全生产自查工作方案》，明确“前期动员—培训交底—现场排查—问题归集—整改验收—总结提升”六阶段工作流程，并配套编制了《卫生安全自查清单（2025版）》《安全生产风险排查表（2025版）》，涵盖环境卫生、人员健康管理、设备安全、危险作业管控、应急管理等9大类127项具体排查指标。

为确保自查质量，同步开展了3轮专题培训：首轮面向全体员工，重点宣贯《工作场所卫生规范》《机械安全通用标准》等法规标准；次轮针对检查组成员，聚焦排查技巧、问题判定标准及记录要求；末轮组织生产一线班组长，结合近年行业事故案例讲解隐患辨识要点。培训累计覆盖420人次，考核通过率达98.6%。

自查范围覆盖生产区（含车间、仓储）、办公区、生活区三大区域，其中生产区细分为6个主车间、8个辅助功能间；办公区包含2栋办公楼及1个会议室集群；生活区涵盖员工宿舍、食堂、浴室等5个功能模块。检查方式采用“班组日检+部门周检+专项组月检”三级联动，结合“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场）突击检查，共开展现场检查76次，查阅各类台账记录238册，访谈一线员工152人次，采集现场照片及视频资料412份。

二、重点领域排查结果

（一）卫生安全管理

1.生产环境卫生：车间温湿度控制基本达标（温度22-26℃，湿度45-60%），但3号车间西侧通风口因滤网积尘导致局部风速降低（实测0.15m/s，标准0.2m/s），影响空气交换效率；5个生产区域地面存在油污残留（主要集中于设备接驳处），虽每日清洁但未彻底清除，经检测油类物质残留量为0.3g/m2（标准≤0.2g/m2）；实验室微生物检测显示，2号包装间沉降菌浓度为8CFU/皿（标准≤5CFU/皿），主要因包装设备间隙清洁不彻底所致。

2.人员健康管理：全体从业员工均持有效健康证明（有效期内），但健康档案更新存在滞后，28名员工3月份体检报告未及时录入电子系统；手部清洁规范执行存在差异，现场观察发现，包装岗位员工洗手依从率为92%（标准100%），其中3名新员工未按“七步洗手法”操作；口罩佩戴方面，粉尘作业区员工N95口罩更换周期普遍超标（平均5天/次，标准≤3天/次）。

3.卫生设施运行：食堂餐具消毒设备运行正常，检测显示消毒后餐具大肠菌群未检出；但员工浴室热水供应系统存在水温波动问题（实测42-55℃，标准40-50℃），高温时段可能造成烫伤风险；医疗废物暂存间防渗漏措施完善（地面采用环氧树脂涂层+2mmHDPE膜），但标识牌老化（字迹模糊率达30%），不符合《医疗废物专用包装物、容器标准和警示标识规定》要求。

（二）安全生产管理

1.设备安全管理：特种设备（起重机、压力容器）均在检验有效期内，定期维护记录完整；但2台2018年购入的注塑机液压系统存在渗油现象（日渗漏量约100ml），液压油位报警装置灵敏度下降（触发延迟约2分钟）；6台搬运机器人导航系统定位误差增加（最大偏差5cm，标准≤2cm），主要因车间地面沉降导致地标二维码偏移；设备安全警示标识中，23处警示语因长期磨损（如“当心夹手”标识字体脱落率超50%），已无法清晰辨识。

2.危险作业管控：有限空间作业（污水池清淤、发酵罐检修）审批流程执行较好，作业前均开展气体检测（氧气浓度≥19.5%，硫化氢≤10ppm），但3次作业未按规定配备双监护人（实际仅1人监护）；动火作业方面，5月份2次临时动火（设备维修）未提前48小时备案（仅提前2小时申报），虽现场采取了防护措施，但违反《动火作业安全管理规定》；高处作业（3米以上）员工安全带佩戴率100%，但2处作业平台防护栏间隙过大（实测18cm，标准≤15cm），存在工具坠落风险。

3.应急管理体系