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2025年橡胶制品工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是橡胶制品行业面临技术升级与市场需求多元化挑战的关键一年。作为从事橡胶制品研发与生产技术管理工作的工程师，本年度工作紧密围绕“技术创新驱动产品升级、工艺优化提升生产效能、质量管控强化市场竞争力”三大核心目标展开，现将全年工作完成情况及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）技术研发：聚焦市场需求，突破关键性能瓶颈

本年度研发工作以新能源汽车、工业密封件、环保型橡胶制品为三大主攻方向，全年主导完成4项新产品开发，其中3项实现量产，1项进入中试阶段。

1.新能源汽车用橡胶密封件开发

针对新能源汽车电池包密封件的高压、耐高温、抗老化需求，牵头组建跨部门研发小组，重点解决传统EPDM（三元乙丙橡胶）材料在85℃以上环境下压缩永久变形率高（原约28%）、耐电解液腐蚀性能不足的问题。通过配方优化，引入改性硅烷偶联剂提升填料与基体的界面结合力，同时调整硫化体系（将传统硫磺硫化改为过氧化物硫化），使材料在120℃×72h老化后的拉伸强度保持率从75%提升至88%，压缩永久变形率降至15%（满足行业标准≤20%的要求）。该产品已通过某头部新能源车企的OTS（工装样件）认可，2025年四季度实现小批量供货，预计2026年可贡献年销售额1200万元。

2.低VOC（挥发性有机物）环保橡胶制品开发

响应“双碳”政策及室内环境健康需求，针对家用设备减震垫产品，重点降低生产过程中硫化剂、增塑剂的VOC释放量。通过替换传统邻苯类增塑剂为环保型柠檬酸酯类增塑剂，同时采用低温硫化工艺（硫化温度从160℃降至145℃），结合后处理工序中增加真空脱气环节，使产品VOC总释放量从原120μg/m3降至35μg/m3（优于国标GB/T37884-2019≤50μg/m3的要求）。该产品已获得3家智能家居企业的定点，2025年累计出货量8万件，客户反馈“无异味、符合出口欧盟REACH法规”。

3.工业耐油橡胶管配方改良

针对工程机械液压系统用耐油胶管，原丁腈橡胶（NBR）材料在-40℃环境下脆性断裂问题，通过引入氢化丁腈橡胶（HNBR）与NBR共混，并添加纳米级白炭黑增强韧性，同时调整增塑剂配比（增加耐寒型癸二酸二辛酯DOS的比例至15%），使胶管的低温脆性温度从-30℃降至-45℃，耐液压油（ISO6743-4标准HFC类）体积膨胀率从12%降至8%。该改良配方已应用于公司主力产品，2025年该系列产品不良率同比下降4.2%，客户投诉量减少60%。

（二）生产工艺：优化流程，提升效率与稳定性

围绕“降本、提质、增效”目标，本年度主导完成3项工艺改进，覆盖混炼、成型、硫化三大核心工序。

1.混炼工序智能化升级

针对传统密炼机依赖人工经验控制排胶温度的问题，引入智能温控系统，通过实时监测胶料粘度、转子扭矩与温度的关联关系，建立数学模型自动调整冷却水流量与转子转速。改造后，混炼胶门尼粘度波动范围从±3降低至±1.5，炭黑分散度从85%提升至92%（通过透射电镜检测），单批次混炼时间缩短8%（从20分钟降至18.4分钟），全年节约电费及人工成本约65万元。

2.成型工序自动化改造

针对小规格O型圈手工裁断胶条误差大（原误差±1mm）、贴合不紧密导致缺胶的问题，引入自动裁断贴合设备，通过视觉识别系统定位胶条长度（精度±0.2mm），并采用热贴合工艺替代冷贴合，使O型圈成型合格率从91%提升至97%，单班产能从3000件提升至5000件，操作人员从4人/班减少至2人/班。

3.硫化工艺参数精细化调控

针对厚制品（厚度≥20mm）硫化时内部欠硫、表面过硫的问题，通过有限元模拟软件（Moldflow）分析硫化过程中的温度场分布，优化模具加热板布局（增加中间区域加热功率20%），并调整硫化时间（采用“阶梯式升温”：前10分钟150℃，后15分钟165℃）。改进后，厚制品硫化均匀性显著提升，邵尔A硬度偏差从±3降低至±1，废品率从7%降至2.5%，单模硫化周期缩短5分钟（从40分钟降至35分钟）。

（三）质量管控：强化全流程追溯，降低客诉率

以“预防为主、过程控制”为原则，完善质量管控体系，全年客户投诉率同比下降58%，内部不良率从3.2%降至1.8%。

1.原材料质量精准把控

针对炭黑、橡胶原料批次间性能波动问题，建立“入库初检+生产前复检”双检机制：入库时检测炭黑DBP吸收值（偏差≤0.02cm3/g）、橡胶门尼粘度（偏差≤±2）；生产前取2%原料进行小配合试验（模拟实际混炼工艺），验证硫化胶拉伸强度（偏差≤±0.5MPa）。2025年因原材料问题导致的批量不良事件为0（2024年为3次）。