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生产现场安全风险排查标准手册

一、手册适用场景与目标

本手册适用于各类生产制造企业的生产现场（包括车间、作业区、仓储区、设备区等）日常安全风险排查工作，旨在通过标准化流程识别、评估和管控现场安全风险，预防生产安全发生。适用场景包括但不限于：日常定期排查、节假日前后专项排查、新设备投产前排查、工艺变更后排查，以及隐患整改后的复查验证等。核心目标是实现风险排查“全覆盖、无遗漏、可追溯”，保证生产现场符合国家安全生产法规及企业安全管理制度要求。

二、安全风险排查标准化操作流程

（一）排查前准备阶段

组建排查小组

根据排查范围和复杂程度，由企业安全管理部门牵头，联合生产、设备、技术、车间等部门人员组成排查小组，明确组长（由安全管理部门*担任）及组员职责。

组员应具备相关专业知识和现场经验，至少包含1名注册安全工程师或持证安全员（）、1名设备技术员（）及1名一线班组长（*）。

制定排查计划

明确排查范围（如全厂区、特定车间或关键设备）、排查时间（避开生产高峰期或设备运行关键时段）、排查频次（日常每日1次，每周1次专项，每月1次综合）。

依据《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801）、《企业职工伤亡分类标准》等法规，结合企业自身风险特点，制定《安全风险排查清单》（见本手册“三、排查记录与整改表单”）。

准备排查工具与资料

配备必要的检测工具（如万用表、测温仪、测厚仪、气体检测仪、应急照明设备等）及个人防护用品（安全帽、防护眼镜、绝缘手套、防尘口罩等）。

携带最新版《安全风险排查清单》《安全生产管理制度》《设备操作规程》及前期排查记录资料。

（二）现场实施排查阶段

区域划分与分工

按生产流程或区域（如原料区、加工区、装配区、成品区、危化品存储区）划分排查责任区，每组负责1-2个区域，避免重复或遗漏。

组长召开简短交底会，明确各区域排查重点（如危化品区侧重泄漏与防火，加工区侧重设备防护与人员操作）。

逐项对照检查

依据《安全风险排查清单》，逐项检查现场实际情况，重点核对以下内容：

设备设施安全：设备防护装置（如防护罩、护栏）是否齐全有效；安全联锁装置（如行程开关、光电保护）是否灵敏可靠；设备接地、接零是否符合规范；特种设备（锅炉、压力容器等）是否在检验有效期内。

作业环境安全：通道是否畅通（宽度不小于1.2米），物料堆放是否整齐（高度不超过1.5米），地面是否有油污、积水或障碍物；采光、通风是否符合要求；噪声、粉尘等职业危害因素是否超限。

人员操作安全：作业人员是否按规定佩戴劳动防护用品；是否遵守操作规程（如严禁违章动火、违章指挥、违章操作）；特种作业人员（电工、焊工、叉车司机等）是否持证上岗。

消防与用电安全：消防器材（灭火器、消防栓）是否完好有效，是否在指定位置且无遮挡；电气线路是否老化、破损，设备开关是否标识清晰；易燃易爆品是否分类存放，远离火源。

应急设施与标识：应急疏散通道、指示标志是否清晰；应急照明、报警装置是否正常；安全警示标识（如“当心触电”“必须戴安全帽”）是否设置到位且完好。

问题记录与初步评估

对排查中发觉的问题，立即记录在《安全风险排查现场记录表》中，注明问题描述、位置、发觉时间及初步风险等级（按“红、橙、黄、蓝”四级划分：红色为重大风险，可能导致群死群伤；橙色为较大风险；黄色为一般风险；蓝色为低风险）。

对能立即整改的隐患（如物料堆放过高、灭火器压力不足），要求现场负责人（*）立即整改并记录；对无法立即整改的隐患，拍照留存并标注问题点。

（三）排查后处理阶段

汇总分析与报告编制

排查结束后，小组组长组织召开汇总会，对现场记录的问题分类整理，统计各区域隐患数量、类型及风险等级，分析隐患产生原因（如管理缺陷、设备老化、人员操作不当等）。

编制《安全风险排查报告》，内容包括：排查概况（时间、范围、参与人员）、隐患清单（问题描述、风险等级、责任部门/人）、整改建议（技术措施、管理措施、完成时限）。

隐患整改与跟踪

将《安全风险排查报告》报送企业安全生产负责人（）审批后，向责任部门（或车间）下达《隐患整改通知单》，明确整改内容、责任人（部门负责人或班组长*）、整改期限及验收标准。

安全管理部门建立《隐患整改跟踪台账》，实时跟踪整改进度：对重大隐患（红色、橙色），实行“挂牌督办”，每日更新整改进展；对一般隐患（黄色、蓝色），每周汇总整改情况。

复查验证与闭环管理

隐患整改到期后，由排查小组或安全管理部门组织复查，对照《隐患整改通知单》逐项核实整改效果，确认合格后在《隐患整改跟踪台账》中记录“复查通过”；若整改不达标，责令重新制定整改方案，延长整改期限。

所有排查记录、整改通知、复查报告等资料整理归档，保存期限不少于3年，实现“排查-整改-复查-销号”闭环管理。

三、安全风险排查记录与整改表单

（一）安全风险排查清单（示