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仪器仪表厂车间质量管控实施细则
第一章总则
第一条为全面提升仪器仪表厂车间生产质量管控水平,规范生产流程,保障产品符合国家标准及客户需求,推动企业高质量发展,结合《中华人民共和国产品质量法》《仪器仪表通用技术条件》(GB/T13384)等相关法规及行业标准,制定本实施细则。
第二条本细则适用于本厂仪器仪表生产车间(含装配、调试、校准、包装等环节)的全流程质量管控,涵盖原料入厂、生产过程、成品检验及出厂交付等关键节点。
第三条质量管控遵循“预防为主、全员参与、数据驱动、持续改进”原则:
(一)预防为主:通过过程控制降低质量问题发生概率,避免事后返工;
(二)全员参与:明确各岗位质量责任,形成“人人抓质量”的工作氛围;
(三)数据驱动:以检验记录、设备参数、工艺指标等数据为依据,科学分析质量趋势;
(四)持续改进:定期总结质量问题,优化工艺及管理措施,提升产品竞争力。
第二章质量管控组织架构与职责
第四条设立车间质量管控领导小组(以下简称“领导小组”),由生产副总任组长,车间主任、质检部经理、技术部主管为成员,统筹车间质量管控工作。主要职责包括:
(一)制定年度质量目标(如产品一次交检合格率≥98%、客户投诉率≤0.5%);
(二)审批重大质量改进方案及工艺调整;
(三)协调跨部门质量问题处理(如原料不合格、设计缺陷等);
(四)监督质量管控细则执行情况,定期向厂部汇报。
第五条车间主任为车间质量第一责任人,具体职责:
(一)落实领导小组决策,分解质量目标至班组;
(二)监督班组长、质检员履行质量职责;
(三)组织车间级质量培训(每月至少1次);
(四)牵头处理车间内一般质量问题(如批量不良率≤5%)。
第六条班组长为班组质量直接责任人,具体职责:
(一)执行工艺文件,监督员工按作业指导书操作;
(二)每日开展班前会强调质量要点,班后总结质量问题;
(三)配合质检员完成首件检验、巡检及工序互检;
(四)记录班组质量数据(如不良品数量、停机时间),提交车间汇总。
第七条专职质检员职责:
(一)严格执行检验标准,出具《检验报告》并签字确认;
(二)监督关键工序(如传感器校准、电路焊接)操作合规性;
(三)对不合格品进行标识、隔离,填写《不合格品处理单》;
(四)定期分析质量数据,提出改进建议(每月提交1次分析报告)。
第八条操作员工质量职责:
(一)熟悉本岗位工艺要求,严格按作业指导书操作;
(二)执行“三检”(自检、互检、专检),发现问题立即上报;
(三)维护设备及工装精度,做好日常清洁与点检;
(四)参与质量改进建议征集,提出合理化意见。
第三章生产全流程质量管控
第一节原料入厂质量管控
第九条原料入厂时,仓库管理员需核对《采购订单》与送货单,确认物料名称、规格、数量一致后,通知质检员进行检验。
第十条原料检验项目及标准:
(一)外观:无划痕、变形、锈蚀(金属件)或破损(塑料件);
(二)性能:电子元件需通过耐压测试(如电容耐电压≥额定值1.2倍),机械件尺寸公差符合图纸要求;
(三)标识:包装需标注生产厂家、批次号、生产日期,进口物料需附海关检验证明。
第十一条检验结果分为“合格”“让步接收”“不合格”三类:
(一)合格:质检员签字放行,入库并标注“合格区”;
(二)让步接收:需经技术部确认不影响产品性能,由领导小组审批后标注“让步接收区”;
(三)不合格:开具《退货单》,24小时内通知采购部办理退货,记录《不合格原料台账》。
第二节生产准备阶段管控
第十二条生产前,班组长需组织“三查”:
(一)查设备:确认生产设备(如贴片机、校准仪)运行正常,计量器具(如万用表、游标卡尺)在检定有效期内(标识清晰);
(二)查工艺:核对《生产任务单》与《工艺文件》一致性,关键参数(如焊接温度、校准误差范围)标注明确;
(三)查物料:确认原料批次与生产计划匹配,特殊物料(如防静电元件)按防护要求领用(如佩戴静电手环)。
第十三条首件检验:每班次开始或换模、换料后,操作员工完成首件加工并自检合格后,由班组长、质检员共同检验。首件需满足:
(一)外观符合设计图纸;
(二)性能参数(如仪表精度等级、响应时间)达到技术要求;
(三)装配尺寸公差在允许范围内(如壳体间隙≤0.2mm)。
首件检验合格后,方可批量生产;不合格则需调整工艺或设备,重新检验直至合格。
第三节生产过程质量管控
第十四条关键工序管控:
(一)定义:对产品性能有重大影响的工序(如传感器标定、电路板调试),需在《工艺文件》中明确标识;
(二)要求:操作员工需持证上岗(如校准员需取得计量员资格证),每完成10件产品需进行一次自检并记录;质检员每2小时巡检1次,填写《关键工序巡检记录表》。
第十五条巡检与互检:
(一)质检员每小时对一般工序(如外壳装配、标签粘贴)进行巡检,抽样比例≥5%(
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