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仪器仪表厂成品质量抽检管理规范

第一章总则

第一条目的

为强化仪器仪表厂成品质量管控能力，规范成品质量抽检流程，保障出厂产品符合国家标准、行业标准及客户定制要求，提升客户满意度，推动企业高质量发展，结合本厂实际生产特点，制定本规范。

第二条适用范围

本规范适用于本厂所有已完成生产工序、进入入库待出厂阶段的仪器仪表成品（含常规型、定制型、高精密型等全系列产品）的质量抽检管理。

第三条基本原则

1.科学公正：以国家/行业标准、企业内控标准及客户技术协议为依据，采用标准化检测方法与统计抽样技术，确保抽检过程与结果客观可信。

2.全面覆盖：覆盖生产车间下线至仓储出库全流程，重点关注高风险环节（如关键部件装配、软件程序调试）及高频问题产品（如传感器类、精密测量类仪器）。

3.问题导向：聚焦历史质量缺陷、客户投诉反馈及行业质量痛点，动态调整抽检重点与比例，提升质量问题发现效率。

4.持续改进：通过抽检数据积累与分析，推动生产工艺优化、质量管控升级，助力企业质量竞争力持续提升。

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第二章组织与职责

第四条组织架构

成立厂级成品质量抽检管理小组（以下简称“抽检小组”），由质量部负责人任组长，成员包括质量检测工程师、生产部工艺主管、仓储部主管及客户服务部代表（涉及定制产品时参与）。

第五条职责分工

1.质量部：

（1）制定年度/月度抽检计划，明确抽检产品类型、批次、比例、检测项目及判定标准；

（2）组织抽检小组实施现场抽样与检测，出具《成品质量抽检报告》；

（3）监督不合格品整改过程，验证整改效果；

（4）建立质量抽检数据库，定期分析质量趋势并向管理层提交改进建议。

2.生产部：

（1）配合抽检小组完成抽样，提供被检产品的生产记录（含原材料批次、工序操作人、设备运行参数等）；

（2）对抽检发现的不合格品开展原因分析，制定并实施整改措施（如工艺调整、人员培训）；

（3）协助追溯同批次产品流向，配合完成问题产品召回或返工。

3.仓储部：

（1）划定独立“待检区”与“不合格品区”，按批次标识待检成品，确保抽样代表性；

（2）对判定为不合格的成品进行隔离存放，未经质量部允许不得流转或出库；

（3）配合完成抽检样品的领取与归还（破坏性检测样品除外）。

4.抽检小组组长：

（1）统筹抽检计划执行，协调跨部门资源解决抽检过程中的争议；

（2）审核《成品质量抽检报告》，提交管理层决策；

（3）组织年度规范修订，确保与行业标准、企业发展需求同步。

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第三章抽检流程管理

第六条抽检计划制定

1.计划依据：以《GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序》为基础，结合以下因素动态调整：

（1）产品类型：常规型仪器（如通用压力表）抽检比例不低于5%，定制型仪器（如客户特定参数的流量控制器）不低于10%，高精密型仪器（如实验室级气相色谱仪）不低于15%；

（2）历史质量：近3个月不合格率≥3%的产品类别，抽检比例提高20%；

（3）客户要求：合同中明确“全检”或“加严抽检”的产品，按协议执行。

2.计划发布：月度抽检计划由质量部于每月25日前编制完成，经抽检小组组长审核后，通过企业OA系统下发至生产部、仓储部及相关车间。

第七条抽样实施

1.抽样时机：成品完成包装并进入待检区后24小时内实施抽样，紧急订单（交期≤3个工作日）需在包装完成后4小时内抽样。

2.抽样方法：

（1）常规产品：采用“简单随机抽样法”，从同一批次的连续生产序列中随机选取样品；

（2）多工序产品（如含机械组装与软件调试的智能仪表）：采用“分层抽样法”，按工序分段（组装段、调试段）分别抽样后合并；

（3）破坏性检测样品（如耐压测试）：抽样数量在计划中单独标注，由生产部补充生产同规格样品以弥补损耗。

3.抽样记录：抽样人员需填写《成品抽样记录表》，内容包括：产品名称、型号、批次号、生产时间、抽样数量、抽样位置（如货架编号）及抽样人签名，记录需经仓储部主管签字确认。

第八条检测实施

1.检测环境：检测实验室需满足产品标准要求（如温度25±2℃、湿度60±5%RH），高精密仪器检测需在万级洁净室进行，环境参数每日上午9:00、下午15:00各记录1次。

2.设备与人员：检测设备（如万用表、示波器、压力校验仪）需经计量机构校准（校准周期≤1年），检测人员需持有《质量检测员职业资格证》并定期参加厂内技能培训（每季度1次）。

3.检测项目：

（1）功能性能：按产品技术文件测试核心指标（如仪表精度等级、响应时间、稳定性）；

（2）外观与结构：检查外壳有无划痕、变形，标识（型号、出厂编号）是否清晰，接口连接是否牢固；

（3）安全与可靠性：测试绝缘电阻、耐压值（AC1500V/1min无击穿）、电磁兼容性（符合GB/T17626标准）；

（4）软件功能（智能仪表）：验证程序运行稳定性、数据存储准确性、人机