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安全风险辨识分级管控指南

在现代组织运营中，安全是发展的生命线，而有效的安全风险管理则是维系这条生命线的核心。无论是生产制造、工程建设，还是服务提供，各类活动都伴随着潜在的安全风险。对这些风险进行系统、科学的辨识、分级与管控，是预防事故发生、减少损失、保障人员生命财产安全、确保组织可持续发展的关键环节。本指南旨在提供一套实用、严谨的方法论，帮助组织构建起从风险源头识别到末端控制的完整防线。

一、核心概念与基本原则

（一）核心概念界定

*安全风险：指生产经营活动中存在的可能导致人身伤亡、健康损害、财产损失、环境破坏或其他不良后果的不确定性。它通常由“可能性”（事件发生的概率）和“后果严重性”（事件一旦发生造成的影响程度）两个维度构成。

*风险辨识：运用特定的方法和工具，系统地识别组织内外部存在的、可能导致不良事件发生的潜在危险源、危险有害因素、以及相关的风险事件。

*风险分级：在风险辨识的基础上，依据既定的准则和评价方法，对识别出的风险进行量化或定性评估，确定其等级的过程。目的是区分风险的轻重缓急，为资源分配和管控措施的制定提供依据。

*风险管控：根据风险分级结果，采取相应的技术、管理、教育、个体防护等措施，将风险控制在可接受范围之内的过程。

（二）基本原则

实施安全风险辨识分级管控，应遵循以下基本原则：

*全员参与原则：风险辨识不仅仅是安全管理部门或少数专业人员的职责，组织内所有层级、所有岗位的人员都应参与其中，发挥各自的专业优势和实践经验。

*系统性原则：辨识范围应覆盖组织的所有活动、区域、设备设施、人员、物料、环境以及相关的管理过程，确保无遗漏、无死角。

*动态性原则：风险并非一成不变，随着内外部环境、生产经营状况、技术工艺、法律法规等因素的变化，风险也会发生变化。因此，风险辨识与分级管控是一个持续动态更新的过程。

*可操作性原则：所采用的辨识方法、分级标准和管控措施应结合组织实际，力求简明、实用，便于理解和执行，避免形式主义。

*分级负责原则：根据风险等级和管理权限，明确不同层级管理者和岗位人员在风险管控中的职责与权限，确保责任落实到人。

二、安全风险辨识

风险辨识是风险管理的第一道关口，其质量直接决定了后续工作的有效性。

（一）辨识范围与对象

风险辨识应贯穿于组织活动的全过程，包括但不限于：

*生产经营场所：厂区、车间、仓库、办公区域、施工现场等所有固定场所。

*生产经营过程：从原材料采购、运输、储存、加工制造、装配、检验、包装、销售、服务到废弃处置的各个环节。

*设备设施：机器设备、特种设备、电气设备、消防设施、安防系统、运输工具等。

*作业活动：各类常规作业、非常规作业（如动火、进入受限空间、高处作业等）、临时作业、维修作业等。

*人员因素：员工的操作行为、安全技能、健康状况、心理状态等。

*物料与化学品：原材料、中间产品、成品、危险化学品、特种设备介质等的特性及管理。

*环境因素：自然环境（如恶劣天气、地质条件）、工作环境（如照明、通风、温度、湿度、噪声、粉尘）等。

*管理因素：安全管理制度、操作规程、应急预案、培训教育、监督检查等方面的缺陷或不足。

*外部因素：供应商、承包商、周边环境、公共设施、法律法规变化等。

（二）常用辨识方法

组织应根据自身特点和辨识对象的复杂程度，选择适宜的辨识方法，或多种方法组合使用。常见的方法包括：

*查阅资料法：查阅设计文件、工艺文件、设备说明书、事故案例、安全法规标准、历史记录等。

*现场观察法：通过对作业现场、设备运行状况进行直观观察，发现潜在风险。

*工作危害分析法（JHA/JSA）：对每个作业步骤进行分析，识别每个步骤中可能存在的危害因素、可能导致的事故及后果。

*安全检查表法（SCL）：依据相关法规、标准、规程等，事先编制检查项目清单，逐项检查，查找潜在风险。

*危险与可操作性分析（HAZOP）：通过对工艺参数的偏离分析，识别系统中存在的危险、有害因素，并评估其可能导致的后果。（适用于复杂化工工艺等）

*故障模式与影响分析（FMEA）：分析设备、系统或过程中每个可能的故障模式，以及故障对系统功能的影响。

*专家访谈与头脑风暴法：组织经验丰富的技术人员、管理人员、操作人员及外部专家，通过讨论、访谈等方式集思广益，辨识风险。

（三）辨识实施步骤

1.明确辨识目标与范围：确定本次辨识的目的、对象、边界和时限。

2.组建辨识团队：包含不同专业背景、不同岗位的人员，确保辨识的全面性和深度。

3.制定辨识计划：选择辨识方法，准备必要的资料和工具，明确分工和进度。

4.开展风险辨识：按照既定方法和计划，系统地识别各类潜在