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大米加工工艺规程完整

大米，作为我国居民的主食之一，其品质与安全直接关系到大众的日常生活。一套科学、严谨、完整的加工工艺规程，是保障大米从田间到餐桌过程中，营养成分保留、食用品质提升以及食品安全控制的核心。本文将系统阐述大米加工的全过程，从原料接收直至成品包装，力求展现每个环节的技术要点与质量控制关键，为相关生产企业提供具有实际指导意义的参考。

一、原料接收与清理

原料的优劣是决定成品大米品质的基础。稻谷在进入加工厂时，首要环节便是严格的接收与初步清理。

原料接收环节，需对稻谷的品种、水分、杂质含量、完整度、气味及病虫害情况进行初步检验。水分过高易导致存储过程中发热霉变，过低则可能增加加工过程中的碎米率，因此需将水分控制在适宜范围内。对于杂质，应根据国家标准进行筛选，初步去除秸秆、石块、泥土等大杂质，以减轻后续清理设备的负担。接收后的稻谷应按不同品种、等级、水分含量分别存放，避免混杂影响加工工艺的稳定性和成品质量的均一性。

清理工段是确保原料纯净的关键，通常由多道工序组合完成，旨在去除稻谷中各种不同性质的杂质。首先是筛选，利用稻谷与杂质在粒度大小上的差异，通过振动筛等设备分离出大于或小于稻谷粒度的杂质，如砂石中的细沙、泥土块、草籽等。其次是去石，依据稻谷与石子在密度和悬浮速度上的不同，借助去石机将比重较大的并肩石等重杂质分离出来，此环节对保障加工设备安全和成品大米纯度至关重要。再者，磁选工序不可或缺，通过永磁滚筒或电磁除铁器，吸附稻谷中可能混入的铁钉、铁屑等磁性金属杂质，防止损坏后续加工设备的运转部件。此外，对于一些特殊杂质，如并肩泥、稻秆等，可能还需要配置风选设备，利用气流将轻质杂质分离。清理后的稻谷，杂质含量应控制在极低水平，确保进入下道工序的原料洁净度。

二、砻谷及砻下物分离

清理后的稻谷，外壳（稻壳）仍包裹着糙米，需通过砻谷工序将其去除。砻谷的原理是利用机械力（如挤压、搓撕、撞击等）使稻壳与糙米分离。常用的砻谷设备有胶辊砻谷机，其通过一对相向旋转的橡胶辊筒，对稻谷施加挤压和搓撕作用，使稻壳破裂并与糙米分离。砻谷过程中，应严格控制辊间压力、辊筒转速及稻谷流量，以达到较高的脱壳率，同时尽可能减少糙米的损伤。

砻谷后产生的混合物称为砻下物，主要包含糙米、未脱壳的稻谷（回砻谷）以及稻壳。因此，砻下物分离是砻谷工序之后必不可少的环节。该环节通过分离筛、吸风装置等设备，将稻壳、糙米和回砻谷有效分开。稻壳质地轻，可通过吸风系统吸走并收集，作为副产品综合利用。糙米与回砻谷则依据其粒度和悬浮特性进行分离，糙米进入下一道工序，回砻谷则返回砻谷机重新脱壳，以提高整米的得率。分离效果的好坏，直接影响后续加工的效率和成品米的质量，若分离不彻底，稻壳混入糙米会影响碾米效果，回砻谷过多则会降低生产效率。

三、碾米

砻谷分离后得到的糙米，其表面仍覆盖着一层富含纤维素、脂肪和维生素的皮层（米糠层）。碾米工序的目的就是通过机械作用，将糙米表面的皮层部分或全部碾去，制成符合要求的白米。

碾米过程实质上是一个摩擦擦离和碾削的过程。常用的碾米机根据其工作原理可分为横式碾米机和立式碾米机等。在碾米机内，糙米受到碾辊与米筛之间、糙米与糙米之间的摩擦和搓擦作用，皮层逐渐被剥离。碾米的关键在于控制碾白程度，即精米率的高低。碾白过轻，米粒表面皮层残留过多，色泽偏暗，影响口感；碾白过重，则会导致米糠过多，营养成分损失增加，同时碎米率也会上升。因此，需根据成品米的等级要求，合理调整碾米机的碾白压力、碾辊转速以及米筛的规格和间隙。操作过程中，应密切关注出米口的米粒色泽和光洁度，及时调整工艺参数，确保碾米效果稳定。

四、成品整理

碾米后的白米，仍可能含有少量未碾净的皮层（俗称“米糠粉”）、碎米、异色米粒以及一些细小杂质，需要通过成品整理工序进一步提纯和美化，以达到商品大米的标准。

成品整理通常包括筛选、去碎、抛光和色选等工序。筛选主要是利用不同规格的筛面，将白米按粒度大小进行分级，去除过大或过小的米粒及部分碎米，使成品米粒度均匀。去碎则是通过专门的碎米分离设备，将符合规定长度以下的碎米从整米中分离出来，以提高整精米率，满足不同消费需求。抛光是对碾白后的米粒进行进一步处理，利用水和少量的食用级添加剂（如葡萄糖、油脂等），在抛光机内通过摩擦作用，去除米粒表面残留的细小糠粉，使米粒表面更加光洁、晶莹，同时也能在一定程度上改善大米的储存性能和蒸煮性能。抛光后的大米，外观品质显著提升。

色选是成品整理中确保大米外观品质的关键工序。色选机利用光电原理，对经过的每一粒大米进行色泽检测，当检测到异色粒（如黄变米、病斑米、未熟粒、石子、玻璃渣等）时，立即通过高压气流将其从正常米粒中吹出，从而有效去除不合格颗粒，保证成品大米的色泽一致和纯净度。色选精度直接影响大米的商品价值，现代色选机已具备极高的