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关于机械专业实习报告

机械专业实习报告

一、实习概况

本次实习于2023年7月至8月在XX重型机械有限公司进行，为期六周。实习的主要目的是将课堂所学的机械设计、制造工艺、材料力学等理论知识与实际生产相结合，了解现代机械制造企业的生产流程、管理模式和技术特点，提高解决实际工程问题的能力。

XX重型机械有限公司是国内知名的重型机械制造企业，主要生产矿山机械、冶金设备、工程机械等大型装备。公司拥有先进的生产设备和完善的检测手段，年产值超过10亿元，员工1500余人。

二、实习内容

1.车间实习

在实习期间，我先后在公司的机加工车间、装配车间、焊接车间和热处理车间进行了轮岗实习，详细了解了各类机械产品的生产流程。

在机加工车间，我重点观察了大型齿轮加工中心、数控镗铣床和重型车床的操作过程。车间拥有30台数控机床，其中德国德玛吉DMU125P五轴加工中心的定位精度达到0.005mm，重复定位精度为0.003mm。我学习了数控编程的基本原理，并参与了简单零件的加工程序编制。例如，在加工一个模数为16、齿数为32的直齿圆柱齿轮时，我们采用了展成法加工，使用了硬质合金刀具，切削速度为120m/min，进给量为0.3mm/r，最终加工精度达到IT7级。

在装配车间，我参与了颚式破碎机的总装工作。该破碎机的颚板采用高锰钢材料，重量达3.5吨，通过液压装置进行安装。装配过程中，我们特别注意了各部件的同轴度要求，主轴与轴承的配合间隙控制在0.02-0.04mm之间。整个装配过程严格按照装配工艺卡进行，完成后进行了空载试车和负载测试，测试结果表明破碎机的生产能力达到200吨/小时，符合设计要求。

在焊接车间，我观察了大型结构件的焊接工艺。车间主要采用CO2气体保护焊和埋弧焊两种工艺。对于厚度为40mm的Q345B钢板，我们采用多层多道焊，预热温度为150℃，层间温度控制在200℃以下，焊后进行600℃的消除应力热处理。焊接完成后，通过超声波探伤和磁粉探伤进行质量检测，一次合格率达到95%以上。

在热处理车间，我了解了大型零件的热处理工艺。例如，对于直径为500mm的40Cr钢轴类零件，我们采用调质处理工艺：淬火温度为850℃，油冷；回火温度为550℃，保温时间为3小时。处理后零件的硬度达到HB285-320，抗拉强度≥980MPa，屈服强度≥785MPa，完全满足设计要求。

2.设计部门实习

在设计部门，我参与了颚式破碎机机架的改进设计工作。原机架采用整体铸造结构，重量为12吨，材料成本高且生产周期长。我们提出了采用焊接结构的改进方案，通过有限元分析软件ANSYS对机架进行强度和刚度分析。分析结果表明，在最大破碎力为1000kN的工况下，改进后的焊接机架最大应力为165MPa，安全系数为2.8，最大变形量为1.2mm，满足使用要求。同时，新机架重量降低至8.5吨，减轻了29.2%，显著降低了生产成本。

在设计过程中，我学习了使用SolidWorks进行三维建模，使用AutoCAD绘制工程图，并掌握了基本的有限元分析方法。特别是在确定机架的板厚时，我们综合考虑了强度、刚度和稳定性要求，最终确定侧板厚度为30mm，横梁厚度为40mm，筋板厚度为20mm。

3.质量检测部门实习

在质量检测部门，我学习了各种机械零件的检测方法和标准。例如，对于齿轮的检测，我们使用了齿轮检测中心，测量了齿形误差、齿向误差、径向跳动等项目。对于精度等级为7级的齿轮，齿形公差为0.018mm，齿向公差为0.016mm，径向跳动公差为0.025mm。

在材料检测方面，我了解了拉伸试验、冲击试验、硬度试验等基本方法。例如，对于45钢调质处理后的零件，我们进行了拉伸试验，测得其屈服强度为450MPa，抗拉强度为700MPa，延伸率为20%，断面收缩率为45%，冲击功为45J。

此外，我还学习了无损检测技术，包括超声波检测、射线检测、磁粉检测等。特别是在检测大型铸件的内部缺陷时，超声波检测是最常用的方法，它可以检测出直径为2mm以上的内部缺陷，检测深度可达数米。

4.生产管理与技术改造

在实习期间，我还了解了公司的生产管理和技术改造情况。公司采用了ERP系统进行生产计划管理，实现了从订单到交付的全过程跟踪。在设备管理方面，公司实行了TPM（全员生产维护）管理模式，设备综合效率（OEE）达到85%以上。

在技术改造方面，公司最近引进了一台激光切割机，功率为4000W，最大切割厚度为25mm，切割精度为±0.1mm。该设备取代了传统的等离子切割和火焰切割，提高了切割质量和效率，减少了后续加工余量，每年可节约材料成本约