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- 2026-01-19 发布于江苏
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企业安全管理流程执行标准
一、适用情境
本标准适用于企业日常运营中的安全管理全流程,包括但不限于:
常规安全管理:如设备设施定期检查、作业环境安全评估、员工安全行为规范执行等;
专项安全活动:如安全生产月、季节性安全排查(夏季防暑、冬季防火)、新工艺/新设备投用前的安全验收;
突发应对:如生产安全、自然灾害、公共卫生事件等紧急情况下的应急处置流程;
合规管理:如满足国家《安全生产法》《消防法》等法规要求的安全检查、整改及记录留存。
二、操作步骤详解
(一)安全管理启动阶段
明确责任主体
成立安全管理专项小组,由企业分管安全的领导担任组长,成员包括生产部门负责人、安全管理部门专员、技术骨干及相关岗位员工代表*;
确定各成员职责,如组长统筹整体工作,安全管理部门负责流程制定与监督执行,生产部门落实具体整改措施。
制定执行计划
根据管理目标(如“消除重大安全隐患”“提升员工安全培训覆盖率至100%”),明确时间节点、检查范围(如全厂区/特定车间)、检查频次(如每日/每周/每月);
编制《安全管理任务清单》,列明检查项目、标准依据(如“消防器材完好率100%”“电气线路无老化”)、责任部门及完成时限。
(二)风险识别与评估阶段
全面排查风险点
通过现场勘查、员工访谈、历史数据分析等方式,识别生产全流程中的风险源,包括:
物理性风险:机械防护缺失、电气线路裸露、高空作业平台不稳等;
化学性风险:危化品存储不规范、通风不足、泄漏应急设施缺失等;
行为性风险:员工违规操作、未佩戴劳保用品、安全培训不到位等;
管理性风险:安全制度未更新、应急预案未演练、隐患整改未闭环等。
风险等级判定
采用“可能性-后果严重性”矩阵法,对识别出的风险进行分级(红、橙、黄、蓝):
红色(重大风险):可能造成群死群伤、重大财产损失或违反法律法规(如危化品储罐泄漏);
橙色(较大风险):可能造成人员重伤、较大财产损失(如特种设备超期未检);
黄色(一般风险):可能造成人员轻伤、一般财产损失(如消防通道堆物);
蓝色(低风险):可能造成轻微伤害或无实际损失(如安全警示标识模糊)。
(三)隐患排查与整改阶段
现场检查实施
依据《安全管理任务清单》,逐项开展现场检查,使用拍照、录像、记录表等方式留存证据;
对发觉的问题当场与责任部门负责人*确认,填写《隐患排查现场记录表》,注明问题描述、位置、风险等级及初步整改建议。
整改措施制定与落实
针对隐患类型,制定“技术整改+管理整改”双措施:
技术整改:如加装防护罩、更换老化线路、增设通风设备等;
管理整改:如修订操作规程、加强员工培训、完善安全标识等;
下发《隐患整改通知单》,明确整改责任人、整改时限(红色隐患24小时内整改,橙色隐患72小时内整改)及验收标准;
责任部门按时完成整改,并提交《整改完成报告》(附整改前后对比照片)。
整改验收与闭环
安全管理小组对整改结果进行现场复核,重点检查措施有效性、是否符合标准要求;
验收合格后,在《隐患整改通知单》签字确认,完成闭环管理;验收不合格的,重新制定整改方案并跟踪落实。
(四)应急响应与处置阶段
预案启动
发生突发事件时,现场人员立即向安全管理小组组长*报告,说明事件类型、位置、伤亡情况;
组长根据事件等级,决定是否启动应急预案(如红色事件启动企业级综合应急预案,橙色事件启动部门专项预案)。
现场处置
成立现场指挥部,明确抢险组(负责控制事态)、救护组(负责伤员救治)、疏散组(负责人员撤离)、后勤组(负责物资保障);
按照预案流程开展处置:如切断电源/气源、设置警戒区域、使用应急器材灭火、引导员工沿疏散通道撤离至安全集合点。
事后总结
事件处置结束后,24小时内编写《突发事件处置报告》,包括事件经过、原因分析、处置措施、损失情况及改进建议;
组织召开复盘会,分析管理漏洞,修订应急预案,完善相关制度。
(五)总结与改进阶段
数据汇总分析
每月汇总《隐患排查整改跟踪表》《应急演练记录表》等数据,分析隐患高频区域(如生产车间、危化品仓库)、常见问题类型(如设备维护不到位、员工操作不规范);
形成《安全管理月度报告》,报送企业领导层,作为决策依据。
持续优化流程
根据法规更新、企业生产变化(如新增生产线、工艺调整)及管理实践,每半年修订一次安全管理流程标准;
定期组织员工培训(如新员工入职安全培训、年度安全复训),保证全员掌握流程要求。
三、配套记录表单
表1:隐患排查整改跟踪表
隐患编号
隐患描述(位置、类型)
风险等级
排查日期
责任部门
整改措施
整改期限
整改结果(合格/不合格)
验收人
备注
YH-2024-001
1号车间电气线路绝缘层破损
橙色
2024-03-15
生产一部
更换破损线路,加装线槽保护
2024-03-17
合格
张*
已附整改照片
YH-2024-0
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