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2025年增材制造技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年，我作为增材制造技术员，主要围绕金属与非金属3D打印工艺优化、复杂结构件成型质量提升、产线协同效率改进三大核心任务开展工作。全年直接参与12个重点项目，覆盖航空航天零部件、医疗植入体、工业模具等领域，主导完成8项工艺改进，推动车间良品率从82%提升至89%，单台设备日均产能提高17%，材料损耗率下降12%。以下从具体工作内容、技术突破、存在问题及下一步计划四方面系统总结。

一、年度核心工作完成情况

（一）工艺优化与技术攻坚

1.金属打印缺陷控制：针对某航空发动机涡轮叶片试制中出现的内部气孔与层间结合不良问题，通过分析激光熔池动态行为，发现原工艺参数（激光功率350W、扫描速度1200mm/s）导致熔池冷却速率过快，熔池稳定性不足。联合仿真团队建立热-力耦合模型，模拟不同扫描策略下的温度场分布，最终调整参数为激光功率400W、扫描速度1000mm/s，并采用“之字形+分区旋转”扫描路径，使气孔率从0.8%降至0.2%，层间结合强度提升23%。该方案已纳入公司金属打印工艺标准库，后续同类零件生产周期缩短20%。

2.多材料复合打印突破：承接某医疗企业定制化骨植入体项目，需在钛合金基体上梯度打印羟基磷灰石涂层以提升生物相容性。传统工艺因两种材料热膨胀系数差异（钛合金约9.4×10??/℃，羟基磷灰石约12×10??/℃），界面易出现微裂纹。通过分阶段试验，首先采用激光预烧结钛合金基体表面形成0.1mm粗糙层，再以50W低功率激光逐层熔覆羟基磷灰石，同时控制舱内温度梯度≤5℃/min，最终界面结合强度达18MPa（行业标准≥15MPa），成功交付3批次共120件产品，客户反馈植入体与骨组织结合效果优于预期。

3.非金属打印效率提升：针对消费电子领域小批量、多品种的个性化外壳需求，优化光固化（SLA）设备的切片算法与层厚设置。原工艺采用0.05mm层厚，虽精度高但打印时间长（单个零件约8小时）。通过分析客户对表面粗糙度的实际需求（Ra≤3μm即可），将关键区域（如LOGO、装配面）层厚保持0.05mm，非关键区域层厚增至0.1mm，并调整离型力参数（剥离速度从2mm/s降至1mm/s，减少树脂拉扯），单零件打印时间缩短至5小时，同时表面粗糙度仍满足要求。全年通过此方法完成2300件定制外壳生产，交付周期从7天压缩至4天，客户满意度提升至95%。

（二）生产过程管控与质量保障

1.全流程可追溯体系建设：针对以往“重结果轻过程”的质量管控模式，主导建立从材料入库到成品交付的全流程数据采集系统。在设备端加装传感器，实时记录激光功率、扫描速度、舱内温度等23项关键参数，通过MES系统与产品编号绑定；材料端引入RFID标签，记录批次、成分、存储条件等信息；后处理环节（如热处理、表面抛光）增加操作日志与质检影像存档。全年共采集有效数据120GB，通过数据分析定位到2起因材料批次波动导致的成型异常，及时拦截问题零件57件，避免直接经济损失约32万元。

2.后处理工艺标准化：金属打印件后处理（如支撑去除、热处理、机加工）以往依赖人工经验，导致不同批次零件尺寸一致性差（尺寸公差±0.3mm）。通过统计100组典型零件的后处理数据，制定《金属3D打印后处理操作规范》：支撑去除采用“线切割粗加工+数控铣精加工”组合方式，减少人工打磨误差；热处理环节明确升温速率（10℃/min）、保温时间（2小时）、冷却方式（随炉冷却至200℃后空冷）；机加工预留量根据零件结构分类设定（薄壁件预留0.5mm，厚壁件预留1.0mm）。实施后，零件尺寸公差稳定控制在±0.15mm以内，后处理效率提升30%。

（三）团队协作与知识沉淀

1.跨部门技术协同：与设计部门联合开展“可打印性设计”培训，针对20名产品设计师进行增材制造约束条件（如最小壁厚1mm、悬空角度≥45°、支撑必要性）的专项辅导。在某工业模具项目中，设计团队提前优化流道结构（将直角转弯改为圆弧过渡，避免悬空区域），使打印支撑用量减少40%，模具成型后无需二次抛光，直接达到Ra1.6μm的表面要求，项目开发周期从45天缩短至28天。

2.技术文档与培训体系：整理《增材制造常见问题解决手册》，涵盖设备故障（如激光器功率衰减）、工艺异常（如翘曲变形）、材料问题（如粉末氧化）等3大类56个场景的应对方案，配套200张操作示意图与15段视频教程。全年组织内部培训8次，覆盖车间操作员、质检人员共60人次，新员工独立上岗时间从45天缩短至20天，关键岗位操作失误率下降50%。

二、存在的问题与不足

1.多材料打印的普适性不足：目前仅实现钛合金与羟基磷灰石的梯度打印，对高温合金与陶瓷、聚合物与金属