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安全检查问题及整改措施

一、生产现场安全检查突出问题及整改措施

（一）作业行为规范性问题

具体问题：

1.高危作业许可执行不严。在某车间设备检修作业中，发现3例未按要求开具《受限空间作业票》直接作业的情况，其中1例作业人员未携带便携式气体检测仪即进入反应釜内部；2例动火作业未对周边5米范围内的易燃物料（包装纸箱、废油桶）进行清理，违规使用非防爆工具。

2.个体防护装备使用不到位。抽查3个班组共45名作业人员，发现7人未正确佩戴防砸鞋（穿普通运动鞋进入机加工区），5人未按粉尘作业要求佩戴KN95口罩（仅戴纱布口罩），2名电工在高压配电间操作时未穿戴绝缘手套（使用线手套替代）。

3.习惯性违章现象频发。在物流装卸区，2名叉车司机存在“单叉取货”“超高堆垛（货物高度超过货叉架2.1米）”行为；装配车间3名员工在搬运重型部件时未使用吊带（直接用手抬），导致1人腰部扭伤（已记录为未遂事件）。

整改措施：

1.强化作业许可闭环管理。修订《特殊作业安全管理制度》，明确“无票禁入、无检禁动”原则：受限空间作业前需由安全管理员、车间主任双签字确认，作业中每30分钟监测一次气体浓度并记录；动火作业实施“三级检查”（作业人自查、监护人复查、安全员抽查），周边易燃物清理范围扩大至10米，配备灭火毯、灭火器（每5㎡/具）。

2.落实个体防护“三查机制”。推行“班前检查、班中巡查、班后核查”：班组长每日班前会检查防护装备佩戴情况（留存影像记录）；安全员每2小时对重点区域（机加工、粉尘、高压作业区）开展巡查，发现未规范佩戴者立即停工培训；月底由安全部核查各班组违规率（超3%的班组取消月度安全奖励）。

3.开展“反三违”专项行动。针对叉车操作、重物搬运等高频违章场景，编制《典型违章行为图示手册》（附20张实景对比图），组织全员考试（未达标者脱产培训）；在装卸区、装配区增设电子监控（带语音提醒功能），对单叉取货、超高堆垛等行为自动抓拍并推送至责任班组；对已发生的未遂事件进行“四不放过”分析（事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过），形成案例库供月度安全会学习。

（二）安全防护设施有效性问题

具体问题：

1.机械防护装置缺失或失效。冲压车间3台冲床的光电保护装置因长期未校准，存在“遮挡后设备未停止”现象（测试中遮挡3次，2次未触发停机）；车床区域2台设备的旋转部位防护罩被拆除（员工反映“影响操作”），导致1名学徒工手臂被卷入（轻微伤）。

2.电气安全防护不足。配电房1面低压柜柜门接地标识模糊，经检测接地电阻为4.2Ω（标准≤4Ω）；车间临时用电线路存在“私拉乱接”现象，6处线路未使用防水线槽（沿地面拖拽），3处插线板超负荷运行（连接4台设备）。

3.消防设施维护不到位。仓库12具干粉灭火器压力指针处于“欠压区”（未及时充装）；车间安全出口处的应急照明灯2盏不亮（电池老化），疏散指示标识5块被物料遮挡（高度低于2.2米）；消防栓箱内2套水带破损（有孔洞），1把消防斧缺失。

整改措施：

1.实施机械防护“全生命周期管理”。对所有设备防护装置建立台账（含型号、安装时间、校准周期），冲压设备光电保护装置每月由第三方机构校准（留存报告），校准不合格的立即停用；对拆除防护罩的行为实行“审批制”（仅允许因检修临时拆除，需在30分钟内恢复并由安全员验收），未恢复的设备挂“禁止启动”红牌。

2.开展电气安全“拉网式治理”。配电房接地系统全面检测（更换老化接地体，确保电阻≤4Ω），柜门标识重新喷涂（黄底黑字，清晰可见）；临时用电实行“申请-审批-验收”流程（需注明使用时长、负载功率），线路统一使用防碾压线槽（架空高度≥2.5米），插线板标注最大负载（每台限接2台设备），违规私接的按“严重违章”处理（扣罚当月绩效30%）。

3.强化消防设施“动态维保”。委托专业消防公司每季度对灭火器、应急照明等设施进行全面检测（压力不足的立即充装，损坏的更换）；在仓库、车间设置“消防设施责任牌”（标注责任人、检查周期），每日由班组安全员检查并签字；消防栓水带更换为涂胶布材质（防破损），消防斧、消防桶等工具固定存放（加装防丢链），遮挡疏散标识的物料全部清理（划定“消防通道禁堆区”，违者按0.5元/公斤收取清理费）。

二、设备管理安全检查突出问题及整改措施

（一）设备维护与检测问题

具体问题：

1.日常维护记录不规范。5台空压机的《设备点检表》存在“代签”现象（同一人签署3人姓名），其中2台设备的润滑油位记录与实际不符（记录为“正常”，但实测低于最低刻度线）；3台注塑机的液压系统漏油问题在记录中仅标注“轻微渗漏”，未注明具体位置（