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智能制造装备维护保养标准操作规程

一、目的与意义

本规程旨在规范智能制造装备的维护保养工作，确保装备在全生命周期内保持良好运行状态，最大限度发挥其性能，减少故障停机时间，保障生产连续性与产品质量稳定性。通过系统性、预防性的维护保养，延长装备使用寿命，降低运营成本，提升企业整体智能制造水平与核心竞争力。智能制造装备技术密集、自动化程度高、精密部件多，其维护保养工作需体现专业性、前瞻性与精细化。

二、适用范围与职责

2.1适用范围

本规程适用于企业内部所有智能制造装备，包括但不限于各类自动化生产设备、工业机器人、智能传感与检测装置、数控加工中心、自动化仓储物流设备、以及相关的控制系统和信息系统硬件等。

2.2职责分工

*设备操作人员：负责日常点检、清洁及简单维护，及时上报异常情况。

*专职维护人员：执行计划性预防维护、故障诊断与排除、精密部件校准与更换。

*技术管理部门：制定与修订维护保养规程，提供技术支持，监督规程执行情况，组织技能培训。

*采购与后勤部门：保障维护所需备品备件、工具及耗材的及时供应。

三、基本要求与准备工作

3.1人员资质与技能

维护保养人员必须经过专业培训，熟悉所负责装备的结构原理、性能参数及操作规范，具备相应的故障判断与处理能力，持证上岗。

3.2工具与材料准备

根据维护保养项目需求，提前准备好合格的工具（包括通用工具、专用工具、精密测量仪器等）、清洁用品、润滑剂、备品备件等，并确保其处于良好状态。

3.3信息资料准备

维护前应查阅装备技术手册、历史维护记录、近期运行状态报告等，了解装备特性及过往问题，做到有的放矢。

3.4安全防护准备

严格遵守设备安全操作规程，穿戴好必要的个人防护用品（如安全帽、防护眼镜、绝缘手套、防滑鞋等）。作业前需确认设备已安全停机，必要时执行能量隔离（上锁挂牌）程序。

四、维护保养内容与周期

4.1日常点检与保养（每日/每班）

由设备操作人员执行，主要内容包括：

*开机前检查：电源、气源、液压源连接是否正常；控制面板显示是否正常；安全防护装置是否完好；关键部位有无异物、松动或明显损坏。

*运行中巡查：监听设备运行声音是否正常；观察有无异常振动、泄漏、异味或过热现象；留意工艺参数是否稳定在正常范围。

*停机后清洁与整理：清除设备表面及工作区域的油污、切屑、灰尘等杂物；归位工具，整理工作环境；记录当日设备运行及点检情况。

4.2定期预防性维护（每周/每月/每季度/每年）

由专职维护人员按计划执行，具体项目及周期依据设备特性和制造商建议确定，主要包括：

*机械系统：对导轨、丝杠、轴承等运动副进行清洁、润滑；检查传动皮带、链条的张紧度与磨损情况，必要时调整或更换；紧固各连接螺栓、螺母。

*电气系统：检查电缆、接线端子有无老化、松动、破损；清洁接触器、继电器触点；测试传感器、编码器等检测元件的准确性；检查接地系统是否可靠。

*液压与气动系统：检查油箱油位、油质，按需补充或更换液压油；清洁或更换过滤器；检查管路、接头有无泄漏，紧固松动部件；测试压力、流量是否符合要求。

*控制系统：对PLC、触摸屏等控制单元进行除尘；检查程序备份情况；进行必要的参数校准与功能测试；更新系统固件（如需要且经过评估）。

*精密部件校准：对机床主轴、机器人关节等关键精密部件进行精度检测与校准，确保其运动精度。

4.3专项维护与保养

针对特定设备或在特定条件下进行，如：

*换季维护：在高温、低温或潮湿季节来临前，对设备进行适应性检查与调整，如冷却系统、加热系统、防潮措施等。

*大修或技改后维护：按照大修方案或技改要求，对相关部分进行重点维护与性能验证。

*长期停用设备维护：对计划停用较长时间的设备，进行彻底清洁、防锈处理、断电防潮等保护措施，并定期检查。

五、故障处理与应急措施

5.1故障诊断

当设备发生故障时，维护人员应首先停机，通过观察现象、询问操作人员、查阅记录、利用设备自诊断功能等方式，初步判断故障部位和原因。必要时，借助专业检测仪器进行深入分析。

5.2故障处理原则

*安全第一：任何故障处理必须在确保人身和设备安全的前提下进行。

*先易后难：从简单、直观的可能原因入手排查，逐步深入到复杂系统。

*先外后内：先检查外部连接、操作设置等因素，再考虑内部部件故障。

*备件更换：更换损坏部件时，应使用原厂或经认证的合格备件，确保兼容性和可靠性。

5.3应急措施

对于可能导致严重后果（如火灾、重大设备损坏、人员伤害）的突发故障，操作人员应立即按下急停按钮，切断主电源，并报告相关负责人。维护及管理人员应迅速启动应急预案，组织抢险，防止事态扩大。

六、记录与文档管理

6.1维护保养记录