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安全工程师2025年工作总结及2026年工作计划

2025年是公司安全生产体系深化改革的关键一年，也是个人专业能力与管理经验快速提升的一年。作为安全工程师，全年工作始终围绕“源头预防、过程管控、系统提升”主线，聚焦制度完善、风险防控、隐患治理、应急强化、能力建设五大核心任务，通过细化责任落实、创新技术应用、深化全员参与，推动公司安全生产形势持续稳定向好。现将本年度工作总结及2026年工作计划详述如下：

一、2025年工作总结

（一）制度优化与责任落实，筑牢管理根基

年初针对新版《安全生产法》及行业标准更新要求，牵头完成公司《安全生产责任制》《危险作业安全管理规定》《承包商安全管理办法》等12项制度修订，重点强化“三管三必须”落实机制，明确23个岗位安全职责清单，新增“岗位安全履职积分制”，将安全绩效与月度考核、评优评先直接挂钩。全年组织3轮制度宣贯培训，覆盖一线员工、班组长、部门负责人共1200余人次，通过“制度考试+现场抽问”验证，全员制度知晓率达98.6%。同步推动“安全责任网格化”管理，将厂区划分为15个责任网格，设置网格长15名、网格员45名，建立“日巡查、周汇总、月考核”机制，全年网格内隐患自查率较上年提升32%，实现管理盲区清零。

（二）风险分级管控，实现精准预防

依托HAZOP分析、JHA作业危害分析等工具，完成全厂区28条生产线、56个重点装置的风险辨识，共识别风险点312个，其中重大风险12个、较大风险45个，均制定“一风险一方案”管控措施，配套设置风险告知牌、警示标识及应急处置卡。针对重大风险源（如罐区、危化品仓库），增设在线监测设备23台（套），实现温度、压力、可燃气体浓度等12项参数实时监控，全年触发预警17次，均在5分钟内完成现场处置。创新实施“动态风险评估”机制，对新增的3台反应釜、2条自动化生产线开展投产前安全论证，组织工艺、设备、安全多部门联合评审，提出改进建议26条，从源头消除设计缺陷。

（三）隐患治理攻坚，消除存量风险

全年组织综合性检查12次、专项检查（电气安全、消防设施、危化品管理等）8次、季节性检查4次，累计排查隐患487项，整改率100%。针对重复性隐患（如设备防护罩缺失、安全通道堆物），建立“红黄牌”警示制度，对同一区域3个月内重复出现同类隐患的责任部门亮“黄牌”，扣减部门安全绩效分；累计亮“黄牌”5次，相关隐患后续发生率下降75%。重点推进“老大难”隐患治理，例如二车间东侧电缆沟因长期潮湿导致绝缘老化问题，协调设备部、技术部制定“分步改造+实时监测”方案，耗时3个月完成120米电缆更换及防水密封处理，同步加装温湿度传感器，彻底解决了因线路故障引发的停电风险。

（四）应急能力提升，强化实战准备

修订完善综合应急预案、专项应急预案11项，现场处置方案32项，重点补充“极端天气下危化品泄漏”“自动化设备故障引发火灾”等新型场景处置流程。全年组织应急演练22场，其中实战演练15场（含多部门联动演练3场）、桌面推演7场，参与人数达1800人次。针对6月“罐区泄漏”实战演练暴露出的“通讯中断时信息传递不畅”“应急物资取用耗时过长”问题，立即整改：增设4台防爆对讲机，划定应急物资“1分钟取用区”并明确责任人，10月复演时相关环节耗时从8分钟缩短至2分钟。同步完成应急物资台账动态管理，更新灭火器230具、防毒面具50套，新增便携式气体检测仪10台，确保物资完好率100%。

（五）安全文化培育，激活全员参与

以“人人都是安全员”为目标，开展“安全微课堂”“隐患随手拍”“安全标兵评选”等活动。“安全微课堂”每周三由一线员工分享现场安全经验，全年累计开展48期，收集案例96个；“隐患随手拍”通过企业微信小程序上线，员工上传隐患照片并描述详情即可获得积分（可兑换劳保用品），全年收到有效线索137条，奖励员工112人次。针对新员工、转岗员工、承包商人员，实施“三级+岗前”培训模式，全年培训42期，考核通过率99.2%；特别针对自动化设备操作岗位，联合设备厂商开展“理论+实操”专项培训8期，员工误操作率较上年下降60%。

（六）技术创新应用，赋能智慧安全

推动“安全管理数字化平台”二期建设，完成与DCS系统、视频监控系统的数据对接，实现“风险监测-隐患报警-整改跟踪-统计分析”全流程线上闭环。平台上线后，隐患整改平均时长从3天缩短至1.2天，风险预警响应效率提升40%。试点应用智能巡检机器人2台，覆盖罐区、危化品仓库等高风险区域，替代人工完成温度测量、气体检测、外观检查等12项任务，巡检数据实时上传平台，漏检率从人工巡检的15%降至0。引入VR安全培训系统，设置“触电”“火灾逃生”“机械伤害”等模拟场景，员工通过沉浸式体验掌握应急技能，培训满意度达95%。

二、存在的问题与不足

尽管全年工作