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工业硅的生产操作工艺

工业硅生产操作工艺

一、工业硅概述

工业硅又称结晶硅或金属硅，是由硅石和碳质还原剂在矿热炉内冶炼成的产品，主成分硅元素的含量在98%左右（近年来，含硅99.99%的也列入工业硅范畴），其余杂质为铁、铝、钙等。工业硅是一种重要的基础工业原料，广泛应用于冶金、化工、电子等行业。在冶金行业中，它可作为脱氧剂、合金添加剂等；在化工领域，是有机硅、多晶硅等产品的重要原料；在电子行业，更是制造半导体器件的关键基础材料。

二、原料准备

（一）硅石

硅石是生产工业硅的主要原料，其质量直接影响工业硅的质量和产量。优质的硅石应具有高纯度、高熔点、低杂质含量等特点。一般要求硅石中二氧化硅（SiO?）的含量在98%以上，氧化铝（Al?O?）含量小于0.5%，氧化铁（Fe?O?）含量小于0.3%，氧化钙（CaO）含量小于0.5%。

硅石在使用前需要进行破碎和筛分处理。破碎通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备，将大块的硅石破碎成合适的粒度。筛分则使用振动筛等设备，将破碎后的硅石按粒度大小进行分级，一般要求硅石的粒度在20-80mm之间。

（二）碳质还原剂

碳质还原剂主要包括石油焦、木炭、木块等。不同的碳质还原剂具有不同的性质和特点，在实际生产中需要根据具体情况进行选择和搭配使用。

-石油焦：石油焦是炼油过程中的副产品，含碳量高，灰分低，是一种优质的碳质还原剂。但石油焦的反应活性较低，需要与其他活性较高的还原剂配合使用。石油焦在使用前需要进行煅烧处理，以提高其固定碳含量和反应活性。煅烧温度一般在1200-1300℃之间。

-木炭：木炭具有较高的反应活性和孔隙率，能够促进硅石的还原反应。但木炭的资源相对有限，价格较高，且含灰分相对较高。木炭的粒度一般要求在10-50mm之间。

-木块：木块也是一种常用的碳质还原剂，其反应活性高，来源广泛。但木块的固定碳含量较低，需要与其他高碳质还原剂配合使用。木块的粒度一般要求在20-100mm之间。

在准备碳质还原剂时，需要根据硅石的性质和炉型特点，合理确定各种还原剂的配比。一般来说，石油焦的配比在50%-70%之间，木炭和木块的配比在30%-50%之间。

三、配料

配料是将经过处理的硅石和碳质还原剂按照一定的比例进行混合的过程。配料的准确性直接影响工业硅的质量和产量。在配料过程中，需要根据硅石和碳质还原剂的化学成分、粒度等因素，准确计算出各种原料的用量。

配料通常采用自动配料系统，该系统由电子秤、皮带输送机、混合机等设备组成。首先，将硅石和碳质还原剂分别输送到电子秤上进行称量，然后按照设定的比例将它们输送到混合机中进行充分混合。混合时间一般在5-10分钟之间，以确保各种原料均匀混合。

在配料过程中，还需要注意控制原料的水分含量。原料的水分过高会影响炉内的反应速度和热效率，增加能耗。一般要求硅石的水分含量小于3%，碳质还原剂的水分含量小于8%。如果原料的水分过高，需要进行烘干处理。

四、炉料入炉

炉料入炉是将配好的炉料加入到矿热炉中的过程。炉料入炉的方式有多种，常见的有料管加料、皮带加料等。

-料管加料：料管加料是将炉料通过料管直接加入到矿热炉内。这种加料方式具有加料均匀、密封性好等优点，但料管容易堵塞，需要定期进行清理和维护。

-皮带加料：皮带加料是将炉料通过皮带输送机输送到矿热炉的加料口，然后加入到炉内。这种加料方式操作简单，加料量容易控制，但密封性较差，容易造成炉料的飞扬和损失。

在炉料入炉过程中，需要注意控制加料速度和加料量。加料速度过快会导致炉内反应不均匀，增加炉料的损失；加料量过多会导致炉内压力过高，影响炉体的安全。一般来说，加料速度应根据炉内的反应情况和炉型特点进行调整，加料量应根据炉体的容量和生产工艺要求进行控制。

五、矿热炉熔炼

（一）矿热炉的结构和工作原理

矿热炉是生产工业硅的核心设备，主要由炉体、电极、变压器等部分组成。炉体是矿热炉的主体，用于容纳炉料和进行熔炼反应。电极是矿热炉的导电部件，通过电极将电能输入到炉内，使炉料加热熔化。变压器用于调节输入到矿热炉的电压和电流，以满足不同的生产工艺要求。

矿热炉的工作原理是利用电流通过炉料时产生的电阻热，将炉料加热到高温，使硅石和碳质还原剂发生还原反应，生成工业硅。在熔炼过程中，炉内的温度可达1800-2000℃。

（二）熔炼过程控制

1.温度控制：温度是影响工业硅熔炼反应的关键因素之一。在熔炼过程中，需要通过调节电极的插入深度、电流强度等参数，控制炉内的温度。一般来说，炉内的温度应保持在1800-2000℃之间。温度过低会导致硅石的还原反应不完全，降低工业硅的产量和质量；温度过高会增加能耗，缩短炉衬的使用寿命。

2.电极控制