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钢支撑施工安全管理标准流程

一、施工准备阶段安全管理：未雨绸缪，夯实安全基础

施工准备阶段是安全管理的源头，其核心任务是识别潜在风险、配置必要资源、制定应对措施，为后续施工安全奠定坚实基础。

（一）专项施工方案编制与审批

钢支撑施工必须依据工程地质条件、周边环境、结构设计要求等，编制针对性强、措施具体的专项施工方案。方案中应明确支撑体系的设计计算、安装拆除顺序、吊装方法、预应力施加与监测、应急预案等关键内容。该方案需经过严格的内部审核和外部专家论证，确保其技术可行性与安全可靠性，未经审批的方案不得用于指导施工。

（二）安全技术交底与培训教育

项目技术负责人应向项目管理人员、班组长及作业人员进行详尽的安全技术交底。交底内容需结合专项方案，突出关键工序、危险部位及相应的安全操作规程、防护措施和应急处置方法。交底过程应有书面记录，并履行签字手续。同时，必须对所有参与钢支撑施工的人员进行岗前安全教育培训和特种作业人员专项培训，考核合格后方可上岗，确保其具备必要的安全知识和操作技能。

（三）材料与设备进场检验

钢支撑构件、连接配件、吊装索具、张拉设备等进场时，必须严格查验其产品合格证、出厂检验报告等质量证明文件，并按规定进行抽样送检。对于外观质量（如变形、裂纹、锈蚀）、几何尺寸偏差等进行逐件检查，不合格的材料、设备严禁使用。起重机械等特种设备必须具有有效的特种设备制造许可证、产品合格证、安装验收报告及定期检验合格证明。

（四）施工现场勘查与准备

施工前应对施工现场进行细致勘查，明确地下管线、周边建筑物及构筑物的位置和保护要求。清理作业区域内的障碍物，平整场地，做好排水设施。划分危险作业区域，并设置明显的警示标志和围挡。根据施工需要，配备合格的消防器材、应急照明、通讯设备及个人防护用品（如安全帽、安全带、反光背心等），确保其处于良好待用状态。

二、钢支撑安装阶段安全管理：精细操作，严控过程风险

钢支撑安装是安全风险较为集中的环节，必须严格按照审批的方案和操作规程执行，强化过程控制，确保每一道工序的安全。

（一）测量放线与定位

严格按照设计图纸进行钢支撑的轴线、高程测量放线，确保支撑位置、标高准确无误。对于支撑安装的预埋件或连接节点，其位置和牢固性必须进行复核，满足设计要求后方可进行后续安装。

（二）吊装作业安全控制

吊装作业前，应对起重机械的性能、吊具索具的完好性进行全面检查。根据支撑构件的重量、尺寸选择合适的吊点和吊装方法，确保吊装平稳。吊装作业必须由持证起重工指挥，信号应统一、明确。起吊时，构件下方及回转半径内严禁站人或有其他作业。支撑构件吊装到位后，应立即进行临时固定，待确认稳固后方可松钩。

（三）支撑拼接与安装精度控制

钢支撑的拼接应在平整的操作平台上进行，连接螺栓必须按设计要求的规格和数量拧紧，确保连接节点的强度和刚度。安装过程中，应随时监测支撑的轴线偏差和标高，及时进行调整，避免因安装精度不足导致支撑受力不均或失稳。对于需要施加预应力的钢支撑，应严格按照设计要求的顺序和数值分级施加，并做好记录，同时监测其沉降和位移情况。

（四）临时固定与体系稳定

每一根钢支撑安装就位并初步固定后，应立即检查其稳定性。在整个支撑体系未形成整体稳定前，必须采取有效的临时加固措施，防止支撑倾倒或失稳。严禁在未固定牢固的钢支撑上进行其他作业或堆放材料。

三、钢支撑使用与维护阶段安全管理：动态监测，保障结构稳定

钢支撑安装完成并投入使用后，其受力状态和稳定性会随着基坑开挖、结构施工等工况变化而变化，需加强日常检查与维护，确保其持续有效。

（一）日常巡查与定期检查

建立钢支撑日常巡查制度，每日对支撑构件、连接节点、预应力值、围护结构变形等进行观察和记录。定期组织专业人员对支撑体系进行全面检查，重点检查螺栓有无松动、焊缝有无开裂、支撑有无弯曲变形、支点有无沉降等情况。对发现的问题应及时分析原因，并采取相应的加固或调整措施。

（二）监测数据的分析与反馈

严格按照监测方案对基坑周边环境、围护结构及钢支撑的内力、位移等进行系统监测。及时整理、分析监测数据，将其与设计预警值进行比较。若发现监测数据异常或接近预警值，应立即通报相关单位，并采取减缓施工速度、增加支撑等应急措施，防止事故发生。

（三）荷载控制与环境保护

严禁在钢支撑上堆放杂物或施加设计外荷载。施工过程中应避免机械碰撞支撑体系。同时，注意保护支撑构件免受雨水浸泡、腐蚀性介质侵蚀，必要时采取防锈、防腐措施。

四、钢支撑拆除阶段安全管理：科学卸载，防范次生风险

钢支撑的拆除应在后续结构达到设计强度、能够独立承担荷载后进行，其拆除顺序和方法对结构安全至关重要，必须周密计划，确保安全。

（一）拆除方案与审批

钢支撑拆除前，应根据结构受力情况、支撑布置及周边环境，编制详细的拆除专项方案，明确拆除顺序、卸载方法、吊装