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筒形件板料渐进成形工艺：原理、参数与应用研究

一、引言

1.1研究背景与意义

筒形件作为一种常见的零件结构，在众多工业领域中发挥着不可或缺的作用。在航空航天领域，火箭发动机的燃料储存箱、飞机的机身结构件等，常常采用筒形件的设计，以满足其对轻量化、高强度和高可靠性的严格要求；在汽车制造领域，发动机的气缸筒、传动轴的套管等关键部件均为筒形件，它们的性能直接影响着汽车的动力输出和行驶安全；在石油化工行业，各种反应塔、输送管道等也大量应用筒形件，以适应复杂的工作环境和介质传输需求。随着工业技术的不断进步和市场需求的日益多样化，对筒形件的性能和质量提出了更高的要求。

传统的筒形件成形工艺，如拉深、旋压、锻造等，虽然在一定程度上能够满足生产需求，但也存在着诸多不足之处。以拉深工艺为例，在成形过程中，板料容易出现起皱、破裂等缺陷，严重影响产品的质量和成品率；而且拉深模具的设计和制造周期长、成本高，难以适应小批量、多品种的生产需求。旋压工艺则对设备和操作人员的技术要求较高，生产效率相对较低，且在加工过程中容易产生表面质量问题。锻造工艺虽然能够获得较高的材料利用率和力学性能，但设备投资大，工艺复杂，不适用于薄壁筒形件的制造。这些传统成形工艺的局限性，限制了筒形件在高性能、高精度领域的应用和发展。

板料渐进成形工艺作为一种新型的柔性加工技术，为筒形件的制造提供了新的解决方案。该工艺利用分层制造的思想，通过数控程序控制工具头按照设定路径对板料进行连续的单点逐层加工，利用累积的局部胀形，最终获得三维开口工件。与传统成形工艺相比，板料渐进成形工艺具有无需专用模具、成形极限大、加工柔性高、重复性好、自动化程度高等显著优点。它能够有效地避免传统工艺中出现的起皱、破裂等缺陷，提高产品的质量和成形精度；同时，由于无需制造专用模具，大大缩短了产品的开发周期，降低了生产成本，特别适合单件或小批量板料成形件的加工。因此，研究板料渐进成形工艺对筒形件制造具有重要的现实意义，有助于推动筒形件制造技术的创新发展，满足工业领域对高性能、高精度筒形件的迫切需求。

1.2研究目的与内容

本研究旨在深入探索筒形件的板料渐进成形工艺，通过对工艺原理的分析、工艺参数的优化以及实际案例的研究，提高筒形件的成形质量和生产效率，为其在工业领域的广泛应用提供技术支持和理论依据。具体研究内容包括以下几个方面：

板料渐进成形工艺原理分析：深入研究板料渐进成形的基本原理，包括材料的变形机理、应力应变分布规律等，揭示筒形件在渐进成形过程中的变形行为和特点，为后续的工艺参数优化和路径规划提供理论基础。

工艺参数对筒形件成形质量的影响研究：系统地研究工具头直径、加工方式、轴向进给量、进给速度、挖槽加工的刀间距等工艺参数对筒形件成形质量的影响规律，通过实验和数值模拟相结合的方法，分析各参数对成形极限、壁厚均匀性、表面质量等指标的影响，为工艺参数的优化提供依据。

多道次渐进成形方案的制定与优化：针对大高径比筒形件的成形难题，制定包括加工方式、加工顺序、加工参数及路径在内的多道次渐进成形方案。通过对不同成形方案的对比分析和优化，提高筒形件的成形精度和壁厚均匀性，实现大高径比筒形件的高质量成形。

实际案例分析与验证：选取典型的筒形件进行实际加工实验，验证所提出的工艺方案和参数优化方法的有效性。对实际加工过程中出现的问题进行分析和总结，提出相应的改进措施，进一步完善板料渐进成形工艺在筒形件制造中的应用。

1.3研究方法与技术路线

本研究综合采用实验法、数值模拟法和理论分析法等多种研究方法，以确保研究的全面性和深入性。

实验法：设计并开展一系列板料渐进成形实验，选用不同材质、厚度的板料，通过改变工艺参数，加工出不同规格的筒形件。对实验所得的筒形件进行质量检测，包括测量壁厚均匀性、表面粗糙度、尺寸精度等指标，分析工艺参数对成形质量的影响规律。

数值模拟法：利用有限元分析软件，建立板料渐进成形的数值模型，模拟筒形件的成形过程。通过数值模拟，可以直观地观察材料的变形过程、应力应变分布情况，预测成形过程中可能出现的缺陷，为工艺参数的优化和成形方案的制定提供参考依据。

理论分析法：基于金属塑性成形理论，对板料渐进成形过程中的力学行为进行分析，推导相关的计算公式，为工艺参数的选择和优化提供理论指导。

技术路线如下：

确定研究目标和内容：明确研究筒形件板料渐进成形工艺的目的和具体内容，确定研究的重点和难点。

文献调研与理论分析：查阅相关文献资料，了解板料渐进成形工艺的研究现状和发展趋势，对工艺原理进行深入分析，为后续研究提供理论基础。

实验设计与数值模拟：根据研究内容，设计实验方案，确定实验参数。同时，建立数值模型，进行模拟分析。通过实验和模拟结果的对比分析，验证数值模型的准确性，为工艺参数的优化提供依据。

工艺参数优化与