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2025年质检科工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司管理层的统筹指导与各部门协同配合下，质检科紧扣“质量强基、精准管控、创新提效”核心目标，围绕产品全生命周期质量把控、检测技术升级、团队能力建设等重点任务，系统推进各项工作。全年累计完成原料入厂检验1286批次，过程巡检覆盖32条生产线，成品出厂检验897批次，客户反馈质量问题同比下降21%，关键质量指标（如产品一次交验合格率）稳定在98.6%，较2024年提升0.8个百分点，为公司产品市场竞争力提升与品牌口碑巩固提供了有力支撑。现将本年度主要工作情况总结如下，并结合当前存在的问题对2026年工作作出规划。

一、2025年主要工作成果与实践

（一）深化全流程质量管控，筑牢产品质量防线

以“预防为主、过程控制”为导向，将质量管控节点向上下游延伸，形成“原料-生产-成品-售后”闭环管理体系。

在原料管控环节，针对2024年暴露的“部分化工原料杂质含量波动”问题，联合采购部、技术部修订《原料检验标准》，新增5项关键指标（如某核心助剂的重金属残留量），将检验周期由“批次抽检”调整为“重点原料100%全检+常规原料按AQL抽样”，并建立供应商质量档案，根据检验结果实施分级管理。全年共向3家不合格供应商发出整改通知，2家因连续3次整改不达标被列入“黑名单”，原料不合格率从2024年的1.2%降至0.5%。

生产过程控制中，针对3条关键生产线（如新能源电池组件线）实施“巡检+在线监测”双轨制。一方面，优化巡检频次，将原每2小时1次调整为关键工序（如焊接、封装）每小时1次，配备便携式检测设备实时记录数据；另一方面，推动与生产部联合开发的“生产-质检数据联动系统”上线运行，通过传感器实时采集温度、压力等12项工艺参数，一旦超出设定阈值，系统自动触发预警并推送至质检、生产负责人手机端。全年通过该系统提前发现并处置工艺异常17起，避免批量不良品产生。

成品出厂环节，严格执行“初检+复检+留样”三级检验制度。初检由产线质检员完成，复检由科室专职检验员实施，留样则按“每批次留存3%样本，保存期18个月”执行。针对客户反馈的“某型号产品外观划痕”问题，增设“视觉检测设备”辅助人工目检，将外观缺陷检出率从85%提升至98%。全年出厂产品客户投诉率降至0.3‰，较2024年下降0.2个千分点。

（二）推进检测技术升级，提升质量判定精准性

面对公司新产品（如高容量储能电池）对检测精度的更高要求，本年度重点开展检测设备更新与方法优化两项工作。

设备层面，投入120万元引进高精度X射线荧光光谱仪（检测精度达0.001%）、热失重分析仪（可检测1μg级微量成分），替代原有的电感耦合等离子体发射光谱仪，解决了“小批量、高纯度原料成分检测耗时久、误差大”的问题。新设备投用后，原料成分分析时间从4小时缩短至1.5小时，数据重复性误差由0.5%降至0.1%。

方法层面，组织技术骨干参与行业标准研讨会，结合公司产品特性修订《成品检验作业指导书》12项，新增《新型复合材料耐老化测试方法》《电子元件可靠性加速试验规程》等5项企业标准。例如，针对新能源产品“耐湿热性能”要求，将原“85℃/85%RH条件下测试1000小时”调整为“双85条件下测试1500小时+温度循环测试”，更贴近实际使用场景，为产品可靠性验证提供了更科学的依据。

（三）强化团队能力建设，夯实质量人才基础

通过“培训+实践+考核”三位一体模式，提升质检团队专业素养。全年组织内部培训16场（涵盖新标准解读、设备操作、数据分析等内容），外部培训4场（邀请行业专家讲解检测技术发展趋势），累计参训120人次。针对新入职员工，实施“导师制”培养，由3名高级检验员分别带教2-3名新人，通过“现场示范+实操演练+问题复盘”方式缩短成长周期。目前，科室18名员工中，持有中级以上检验员资格证书的达15人，占比83%，较2024年提升15个百分点。

同时，优化绩效考核机制，将“检验及时率”“数据准确率”“问题发现数”等6项指标纳入个人考核，与季度奖金直接挂钩。全年评选“质量标兵”3名，对数据出错率连续3个月超标的2名员工进行调岗培训，有效激发了团队主动性。

（四）协同跨部门质量改进，推动系统效率提升

主动对接技术部、生产部、市场部，围绕“降本增效”目标开展联合攻关。例如，针对“某老款产品生产损耗高”问题，质检科通过分析1000份历史检测数据，发现“切割工序尺寸偏差”是主因，随即与技术部共同优化模具设计，调整切割参数，使损耗率从8%降至3%，年节约成本约200万元。再如，配合市场部处理客户投诉时，建立“24小时响应、48小时出具分析报告”机制，全年共完成8起重大投诉的溯源分析，提出改进建议12条，其中“包装缓冲层加厚”“运输温