精益生产方式-LEAN-PRODUCTION.pptVIP

精益生产方式;精益生产概述

生产方式变革历史

精益生产体系

精益生产基础–5S

认识浪费(制造7大浪费)

精益生产的方法

-柔性生产线

-周转批量大小设定

-转产时间与中间库存的关系

-工业工程(IE);精益生产概述;唯晓成事之规律

方持不灭改善心

－－－大野耐一;造车先育人;生产方式变革的历史;手工生产的弊端;HenryFord和大量生产;大量生产的弊端;精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。

随着微利个性化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的有力武器。;当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：

大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处

大量生产方式不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥

基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。

这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEANPRODUCTION)。;2、十九世纪～二十世纪

市场特点:供需两旺

生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高;精益生产的目标;精益生产体系;精益生产体系的八大支柱;精益生产的核心;何为浪费;何为浪费;;发现浪费;;为什么产品制造的时候真正制造加工时间占总是见是那么少？;何为浪费;浪费产生与固化的过程;精益生产概述

生产方式变革历史

精益生产的目标

精益生产体系

精益生产基础–5S

认识浪费(制造7大浪费)

精益生产的方法

-柔性生产线

-周转批量大小设定

-转产时间与中间库存的关系

-线平衡LOB

-工业工程(基础IE改善)

精益六西格码介绍(LEAN-SIGMA);Layout改革—按产品???程层流布局;;输送带使用的误解;2.等待的浪费

装配工作大都是有赖于作业员的动作,而作业员的技巧灵活,自然因人而异,快慢之间可以相差二倍之多。同时,工作又有连接性.前工序若尚未完成,后工序没东西可做,当然只有等待了。所以,整条生产线的产量,就受到最慢一个工序时间影响.即使我们能在事前妥为规划，做好生产线平衡的分析与选择熟练的作业员来操作,然而这种等待的现象仍然会发生。

3.在制品过多的浪费

为了防止上述相互等待的浪费,有些聪明的人就想办法在工序之间设立一些在制品,美其名为缓冲库存。当前工序太慢的时候,后工序仍然可以从这些缓冲库存取货继续装配下去。或者当后工序太慢时,前工序仍然可以继续生产出来放在缓冲库存里,表面上好象是解决了等待的问题,其实恰好相反,反而隐藏了等待的问题点。

4.空间的浪费

装配线上若制程间必须放置缓冲库存,那么必须要有放置的空间。因而，使得装配线变得更长,不但空间浪费了,而且相关的设施﹑设备投资也增加了；作业员彼此间也分离得很开,无法相互协助。;;多能工培养;柔性(精益)生产线;1.人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2；

2.新产品开发周期--可减至l/2或2/3；

3.生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10；

4.占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；

5.成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；

6.产品质量--可提高3倍；;2周转批量与生产周期;铁芯

绝缘;3转产时间与中间库存;3.5H;2.7H;Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

Linebalancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。;CT(节拍)：是指流水线上顺序生产两件相同产品的时间间隔

（即生产线生产一件产品所需的时间），它表明

了流水线日产量的高低，是流水线最重要的工作

参数。;;平衡损失率=1-平衡率=23.4%;;通过平衡生产线可以达到以下几个目的：

1、提高作业员及设备工装的工