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2025年收割机工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是收割机技术迭代与市场需求深度融合的一年。作为参与多代机型研发的工程师，我全程参与了公司主力机型4LZ-8G的升级改造、新型智能收割机4LZ-10A的样机开发，以及全国7个主要农区的田间测试验证工作。全年累计完成12项技术改进，主导解决了5类影响作业效率的核心问题，推动产品综合损失率下降1.2个百分点，平均故障间隔时间（MTBF）提升25%。以下从技术研发、问题解决、团队协作及个人成长四方面总结全年工作，并结合行业趋势与公司战略规划2026年重点任务。

一、2025年工作总结

（一）技术研发与产品优化：聚焦核心痛点，推动性能突破

本年度研发工作以“低损、高效、智能”为目标，重点围绕脱粒清选系统、割台适应性、动力匹配三大模块展开。

1.脱粒清选系统优化：解决破碎与夹带双损失难题

针对2024年用户反馈的“高湿玉米破碎率高”“水稻清选夹带损失大”问题，团队拆解了32台故障样机的脱粒滚筒与凹板筛磨损数据，结合东北、江淮两大主产区的作物特性（玉米含水率18%-28%，水稻千粒重25-30g），提出“可变参数脱粒+动态清选”方案。通过将传统固定间距凹板筛改为液压可调式结构（调节范围12-22mm），并在滚筒轴端集成转速传感器，实现脱粒间隙与滚筒转速随作物含水率自动匹配。田间测试数据显示：东北春玉米区（含水率22%-25%）破碎率从3.2%降至1.8%；江淮单季稻区（千粒重28g以上）清选夹带损失从2.1%降至0.9%。该方案已申请2项实用新型专利，计划2026年在主力机型上全量应用。

2.割台适应性提升：应对复杂种植模式

随着南方丘陵区玉米-油菜轮作面积扩大，传统平喂入割台在油菜收割时易出现喂入堵塞（平均每小时堵3次），且对倒伏油菜（倒伏角度＞45°）的捡拾损失高达5%。为此，团队开发了“柔性拨禾+变角度喂入”割台：将刚性拨禾轮改为弹性橡胶指，增加30mm伸缩行程；喂入搅龙入口角度由固定25°改为液压可调（15°-35°），并在搅龙叶片增加锯齿状防滑纹。在湖北襄阳（油菜倒伏率30%）、四川绵阳（轮作地块）的测试中，堵塞频率降至每小时0.5次，倒伏油菜捡拾损失降至2.3%，基本满足用户需求。

3.动力匹配优化：降低能耗与噪音

针对用户反映的“大油门低负荷”能耗问题，我们对发动机ECU控制策略进行二次开发，引入“作业负荷感知”功能——通过采集割台喂入量、脱粒滚筒扭矩、行走速度等12项参数，建立负荷预测模型，动态调节发动机转速（调节范围1800-2200r/min）。测试显示：在中等负荷（喂入量5-7kg/s）作业时，油耗从240g/(kW·h)降至225g/(kW·h)，噪音从92dB降至88dB，用户主观反馈“机器不闷车了，加油门更顺”。

（二）关键问题解决：从“被动维修”到“主动预防”

本年度累计处理现场技术问题127起，其中80%集中在新疆、河南、江苏三大区域。通过建立“问题-根因-对策”数据库，将重复问题发生率从2024年的35%降至12%。

1.新疆棉秆还田后玉米收割的杂余堵塞问题

新疆部分地块采用棉秆粉碎还田（长度5-10cm），玉米收割时大量棉秆混入，导致清选筛孔堵塞（平均每2小时需停机清理）。团队通过分析杂余成分（棉秆占比40%、玉米茎叶占比30%、籽粒30%），发现清选筛原孔型（长圆孔40×8mm）对棉秆的通过率仅65%。调整筛孔为“阶梯式长圆孔”（前段40×10mm，后段40×12mm），并增大筛体振幅（从6mm增至8mm）后，堵塞间隔延长至8小时以上，问题基本解决。

2.河南粘重土壤下行走系统陷车问题

河南部分地块因连阴雨导致土壤含水率超30%，传统橡胶履带（接地比压38kPa）易陷车。团队测试了3种加宽履带（宽度600mm、650mm、700mm）和2种花纹（人字纹、鱼鳞纹）的组合，最终选定650mm宽度+鱼鳞纹履带（接地比压降至32kPa），并在驱动轮增加防滑凸齿（高度15mm）。在周口、驻马店的实测中，陷车次数从每百亩5次降至0次，同时转向阻力仅增加8%（用户可接受范围）。

（三）团队协作与能力提升：从“单兵作战”到“协同创新”

作为研发组核心成员，全年主导跨部门协作项目4项，包括与质量部联合制定《关键部件可靠性测试规范》、与工艺部优化焊接件加工精度（将脱粒滚筒同轴度从0.5mm提升至0.3mm）、与售后部建立“用户痛点24小时响应机制”。通过每周技术交流会（累计26次），向生产、售后团队培训新结构原理与维护要点，全年因操作不当导致的故障占比从18%降至9%。个人方面，完成《联合收割机脱粒损失影响因素分析》《智能割台控制系统设计》2篇技术报告，参与制定1项企业标准《联合收