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2025年质检年度总结及2026年工作计划

2025年，在公司战略目标引领及各部门协同支持下，质检团队以“全流程管控、全要素覆盖、全周期追溯”为核心，围绕产品质量稳定性提升、质量风险前置预防、质量成本有效控制三大主线开展工作。全年累计完成原料检验12.8万批次、过程巡检4.6万次、成品终检8.2万批次，关键质量指标（CQI）达标率98.7%，较2024年提升1.2个百分点；客户投诉率0.03‰，同比下降40%；质量成本占比3.1%，较年度目标降低0.4个百分点，为公司市场竞争力巩固及品牌口碑维护提供了有力支撑。现将本年度工作情况总结如下，并对2026年重点工作作出规划。

一、2025年质检工作主要成效

（一）质量管控体系持续完善，基础能力显著增强

本年度以ISO9001:2015标准为基准，结合行业质量提升行动要求及公司产品迭代需求，系统优化质量管控体系。一是完成《原料检验标准（2025版）》《生产过程质量控制要点》《成品包装检验规范》等18项制度文件修订，新增《新能源组件焊接点无损检测规程》《智能终端主板BGA焊接质量判定标准》2项专项标准，覆盖公司6大产品线全部关键质量特性（CTQ）。二是推动质量信息化系统（QMS）2.0版本上线，实现从原料入厂到成品出厂的全流程数据贯通，检验记录电子化率100%，异常问题预警响应时间由4小时缩短至30分钟，数据追溯效率提升60%。三是建立“月度质量分析会+季度体系审核+年度管理评审”三级机制，全年开展内部审核8次、管理评审2次，发现并整改体系运行问题32项，体系有效性得分从85分提升至92分。

（二）关键环节精准管控，质量风险有效预防

针对2024年暴露的“原料批次稳定性波动”“装配工序一致性不足”“售后维修件匹配度偏差”三大痛点，本年度实施“重点环节攻坚计划”。在原料端，建立“核心供应商质量分级+驻厂监造+到货全检”机制，对占比70%的A类原料供应商开展质量能力现场评估，淘汰3家不符合要求的供应商，对8家重点供应商派驻质检员24名，全年原料不合格率从1.2%降至0.5%；在生产过程端，针对装配、焊接、测试3个高风险工序，推广“首件三检+巡检频次动态调整+工序能力指数（CPK）监控”模式，CPK≥1.33的工序占比从82%提升至91%，过程不良率下降25%；在成品端，引入“功能全检+外观AI抽检”组合模式，对智能终端、新能源电池等8类易损产品增加跌落测试、温度循环等极限测试项目，成品一次交验合格率从96.5%提升至97.8%。

（三）质量问题闭环管理，改进效能持续释放

以“问题归零”为导向，完善“发现-分析-整改-验证-标准化”闭环流程。全年共处理质量问题1276项，其中重大问题（影响交期或客户投诉）23项，均完成根本原因分析（5Why）及纠正预防措施（CAPA）。典型案例包括：针对某批次锂电池容量衰减问题，通过拆解分析、材料溯源、工艺复盘，发现负极材料供应商工艺参数调整未通知，随即修订《供应商变更管理办法》，要求关键材料变更需提前45天提交验证报告；针对智能音箱麦克风灵敏度波动问题，联合研发、生产部门优化装配治具及校准程序，将灵敏度偏差范围从±3dB缩小至±1dB，并形成《声学器件装配操作指导书（V2.0）》。通过问题整改，全年重复问题发生率从15%降至5%，质量改进节约成本约420万元。

（四）团队能力阶梯培养，专业水平稳步提升

围绕“技术型+复合型”人才梯队建设目标，实施“新员工筑基-骨干精进-专家引领”三级培养计划。全年开展内部培训32场（含标准解读、检测技术、数据分析等）、外部取证培训8场（如ASQ注册质量工程师、无损检测Ⅱ级等），累计培训680人次，人均培训时长40小时。组织“质量技能比武”活动，设置盲样检测、问题分析、报告编写3个竞赛模块，选拔出12名“质量标兵”并纳入人才库重点培养。目前团队中具备中级以上质量专业资格的人员占比45%，较年初提升10个百分点；硕士及以上学历人员占比18%，新增2名检测技术专家，为复杂质量问题诊断提供了有力支撑。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求及行业先进水平，仍存在以下短板：一是智能化质检应用深度不足，当前AI视觉检测仅覆盖外观检测的30%场景，对内部缺陷、功能参数的智能分析仍依赖人工，检测效率与准确性有待提升；二是跨部门质量协同效率需优化，研发、生产、质检的数据共享机制尚未完全打通，部分设计变更（ECN）信息传递滞后，导致检验标准更新不及时；三是基层质检标准化执行存在差异，一线检验员受经验、疲劳度等因素影响，对“轻微缺陷”“临界值”的判定一致性不足，全年因判定差异导致的复检率达2.3%；四是质量文化渗透不够，部分员工仍存在“重生产、轻质量”