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【年终总结】铝业公司度工作总结

2023年，公司全面贯彻落实国家关于有色金属行业高质量发展的战略部署，紧紧围绕年度生产经营目标，以市场需求为导向，以技术创新为驱动，以降本增效为核心，统筹推进生产运营、市场开拓、安全环保、内部管理等各项工作，实现了规模、效益、质量的协同提升。全年完成电解铝产量185万吨，同比增长5.2%；铝加工材产量92万吨，其中高端铝箔、航空航天用铝板带等精深加工产品占比提升至38%，同比提高6个百分点。实现营业收入786亿元，同比增长8.3%；利润总额42.3亿元，同比增长12.1%，主要经营指标均超额完成年度计划。

在生产运营方面，公司持续优化生产组织模式，强化全流程管控。电解铝板块通过实施精准供料、智能电解项目，将电解槽平均槽龄延长至2800天，电流效率提升至94.5%，直流电耗降至12850千瓦时/吨，较行业平均水平低320千瓦时/吨。全年完成电解槽大修技改28台套，同步植入新型内衬材料和智能化控制系统，单槽日产铝液提升1.2吨。熔铸车间推行一罐到底热装工艺，将铝液转运热损失率从8%降至4.5%，年减少天然气消耗1200万立方米。轧制板块重点推进1+4热连轧机组升级改造，通过引入德国西马克自动化控制系统，实现轧制速度提升至1800米/分钟，带材厚度公差控制在±2微米以内，产品合格率从96.3%提高到98.7%。针对新能源汽车用铝合金板材需求激增的市场变化，公司快速调整生产计划，全年交付动力电池壳用铝箔坯料3.2万吨，同比增长45%，成功进入宁德时代、比亚迪等头部企业供应链体系。

成本管控方面，公司构建全员、全要素、全过程成本控制体系，全年实现降本增效5.8亿元。通过优化氧化铝采购策略，利用期货套保工具锁定原材料价格，氧化铝采购成本较市场均价低120元/吨；强化电力调度管理，在丰水期加大水电消纳比例，自发电量占比提升至35%，外购电价同比降低0.03元/千瓦时。辅料消耗方面，推广使用新型阳极涂层技术，阳极净耗降至420公斤/吨-Al，氟化盐单耗控制在18.5公斤/吨-Al，均创历史最好水平。设备管理部门建立关键设备预知性维护模型，通过振动分析、油液检测等技术手段，将轧机故障率降低35%，年减少停机损失4200万元。物流环节推行铁路+水运联运模式，进口铝土矿运输成本降低18元/吨，全年节约物流费用6800万元。

市场开拓与产品结构优化取得显著成效。国内市场方面，重点开发长三角、珠三角高端制造产业集群，组建专项营销团队对接新能源、高端装备制造客户需求，全年新增汽车轻量化零部件客户23家，轨道交通用铝型材销量同比增长30%。国际市场方面，东南亚地区实现出口额8.6亿美元，同比增长22%，其中铝箔产品在越南、泰国市场的份额提升至15%；通过欧盟REACH认证和美国ASTM标准认证，航空航天级铝板带成功进入空客供应链，实现高端产品出口零突破。产品结构持续向高附加值领域倾斜，高磁感取向硅钢用绝缘涂层铝带、5G基站散热用超薄铝型材等12种新产品实现量产，新增产值18.6亿元。研发投入强度达到3.2%，较上年提高0.4个百分点，完成省级以上科研项目8项，获得授权专利56项，其中超大规格高性能铝合金预拉伸板制备技术荣获中国有色金属工业科学技术一等奖。

技术创新体系建设迈出坚实步伐。公司联合中南大学、东北大学组建铝基新材料联合实验室，重点攻关航空航天用超高强铝合金、3D打印铝粉等前沿技术。全年完成技术改造投入12.3亿元，其中电解铝智能控制系统改造项目实现人均劳效提升25%，轧制车间数字化孪生系统使产品研发周期缩短40%。能源管理中心通过实时监控各工序能耗数据，优化能源调度方案，全年综合能耗降至3.2吨标煤/吨产品，较国家标杆值低0.3吨标煤/吨产品。在循环经济方面，建成行业首条铝灰渣资源化利用示范线，年处理铝灰渣3万吨，回收金属铝1200吨，产出新型建筑材料2.8万吨，实现危废100%无害化处理。废水处理系统升级后，水循环利用率达到95%，年减少新鲜水取用量200万吨。

安全环保工作扎实推进。全年实现安全生产零工亡、零重大设备事故目标，千人负伤率降至0.8‰，较上年下降0.3个千分点。创新推行安全行为积分制管理，通过智能安全帽、视频监控等科技手段实现作业过程实时监控，隐患整改率达到100%。完成26个重大危险源智能化改造，其中电解车间可燃气体泄漏监测系统实现响应时间≤10秒。环保方面，投资2.8亿元实施脱硫脱硝升级改造，颗粒物排放浓度控制在5毫克/立方米以下，二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别较国家标准降低40%和35%。厂区绿化率达到38%，建成10万平方米生态湿地处理系统，获评国家绿色工厂称号。

内部管理水平持续提升。人力资源方面，实施金铝人才培养计划，全年引进博士级人才18名，开展技能培训2600人次，员工持证上岗率达