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【自查报告】2025年起重机械自查报告

根据《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）及《特种设备使用管理规则》（TSG08-2017）要求，本单位于2025年3月1日至3月15日组织开展起重机械年度自查工作。自查范围覆盖厂区内在用桥式起重机8台、门式起重机3台、汽车起重机2台、塔式起重机1台，共计14台起重机械，涉及机械制造车间、装配车间、原料仓库及室外作业区4个区域。自查工作由设备管理部牵头，联合安全管理部、生产车间及第三方技术服务机构组成专项小组，通过资料审查、现场检测、功能试验、数据复核等方式实施，累计检查关键项目286项，现将具体情况报告如下：

一、设备本体结构及主要部件检查情况

1.金属结构件状态

对所有设备主梁、支腿、臂架等承载结构进行100%外观检测及关键部位无损探伤。其中，机械制造车间编号为QZ-03的20t桥式起重机主梁下翼缘板发现2处长度分别为8mm、12mm的表面裂纹，经磁粉探伤确认裂纹未扩展至内部，已采用打磨消除并进行疲劳强度验算，结果符合安全要求；装配车间MG-01门式起重机支腿与横梁连接焊缝存在3处气孔缺陷，已安排持证焊工进行补焊并重新探伤合格。所有设备结构件变形量均在允许范围内，桥式起重机主梁上拱度实测值为跨度的1/1000~1/1300（设计要求1/1000~1/1400），门式起重机支腿垂直度偏差≤H/2000（H为支腿高度）。

2.传动机构及零部件

（1）起升机构：检查卷筒28个、吊钩16个、钢丝绳32根。发现原料仓库QZ-05起重机卷筒绳槽磨损深度达3mm（标准允许≤2mm），已更换同型号卷筒；3台设备吊钩危险截面磨损量超过原尺寸的5%（分别为5.2%、5.5%、6.1%），均已更换新吊钩并进行载荷试验（1.25倍额定载荷静载试验，1.1倍额定载荷动载试验）。钢丝绳检查中，2根6×37+FC-15.5mm钢丝绳断丝数达12丝（标准允许6丝/捻距），1根存在局部扭曲变形，已全部更换并记录更换日期（2025年3月10日），新钢丝绳均有出厂合格证及第三方检测报告。

（2）运行机构：检查车轮组36套，其中QZ-02桥式起重机主动轮轮缘磨损量达原厚度的30%（标准允许≤25%），已更换车轮；4台设备制动轮表面存在划痕，经车削加工后粗糙度达Ra1.6μm，符合制动要求。所有制动器刹车片磨损量均≤原厚度的50%，制动间隙调整为0.5~1mm，制动行程试验中全行程响应时间≤0.8s。

（3）变幅及回转机构：塔式起重机（QTZ80）变幅小车轨道存在2处局部凹陷，已打磨平整；汽车起重机（QY25K）回转支承齿圈啮合间隙实测0.3~0.5mm（标准0.2~0.6mm），涂抹极压锂基润滑脂（NLGI2级）后运转平稳，无异常异响。

二、安全保护装置及电气系统检查

1.安全保护装置

（1）起重量限制器：14台设备全部进行加载测试，12台在额定载荷110%时触发报警并切断起升动力源，2台（QZ-07、QY25K）动作点偏差超过±3%（分别为+4.2%、-3.5%），已联系厂家重新标定，标定后偏差≤±2%，并出具校准证书（编号分别为BZ01、BZ02）。

（2）限位装置：起升高度限位器100%有效触发，其中3台高度限位器挡块松动，已加固处理；运行行程限位器挡铁与限位开关间距调整为50~80mm，触发后设备立即停止且有明显警示信号。塔式起重机幅度限位器、回转限位器（≤360°）动作可靠，防臂架后倾装置销轴无变形，开口销完好。

（3）防倾翻及其他装置：汽车吊支腿垫板厚度≥20mm，地面承压能力经计算≥0.2MPa；履带吊防坠安全器在2024年12月校验合格（有效期至2025年12月），模拟坠落试验中制动距离≤0.2m。所有设备均配备声光报警装置，报警音量≥85dB（A计权），警示灯闪烁频率2Hz。

2.电气系统

（1）供电及接地：检测接地电阻14点，其中QZ-04桥式起重机接地电阻5.2Ω（标准≤4Ω），经增加接地极（φ50×2.5m镀锌钢管，埋深0.8m）后复测为3.2Ω；所有设备PE线截面积≥4mm2，与设备金属结构连接牢固（螺栓M8×30，防松螺母紧固）。

（2）控制及保护：检查电气控制柜68个，发现3台设备接触器触点烧蚀，已更换同型号接触器（LC1D25M7C）；紧急停止按钮全部有效（按下后切断主电源），按钮防护等级IP65。电缆检查中，2处随行电缆存在老化裂纹（绝缘层破损露出导体），已更换YCW-3×16+1×6mm2电缆，电缆卷筒导向装置灵活无卡滞。

（3）照明及信号：操作室照明照度≥50lux，设备警示灯（红/黄双色）完好，大车滑触线防护板无破损，集电器碳刷磨损量≤原长度的1/3。

三、管理及人员资质检查

1.设备