《数控机床编程与操作》_项目7.pptVIP

图7-24返回图7-25返回图7-26返回图7-27返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工(一)数控铣削加工工艺１.数控铣削夹具数控铣床上常用的通用夹具有:螺钉压板、平口钳、分度头和三爪自定心卡盘等。２.数控铣床刀具数控铣床上常用的刀具有面铣刀、立铣刀、模具铣刀、键槽铣刀、鼓形铣刀、成形铣刀等。３.切削用量的选择１)背吃刀量ａｐ或侧吃刀量ａｅ背吃刀量ａｐ为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为ｍｍ。端铣时，ａｐ为切削层深度；下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量ａｅ为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为ｍｍ。端铣时，ａｅ为被加工表面宽度；而圆周铣削时，ａｅ为切削层深度，如图７－９所示。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。(１)当工件表面粗糙度值要求为Ｒａ１２.５~２５μｍ时，如果圆周铣削加工余量小于５ｍｍ，端面铣削加工余量小于６ｍｍ，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。(２)当工件表面粗糙度值要求为Ｒａ３.２~１２.５μｍ时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留０.５~１.０ｍｍ余量，在半精铣时切除。上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工(３)当工件表面粗糙度值要求为Ｒａ０.８~３.２μｍ时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取１.５~２ｍｍ；精铣时，圆周铣侧吃刀量取０.３~０.５ｍｍ，面铣刀背吃刀量取０.５~１ｍｍ。２)进给量ｆ与进给速度ｖｆ的选择切削进给速度ｖｆ是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为ｍｍ/ｍｉｎ。它与铣刀转速ｎ、铣刀齿数ｚ及每齿进给量ｆｚ(单位为ｍｍ/ｚ)的关系为ｖｆ＝ｆｚ??ｚ??ｎ每齿进给量ｆｚ的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，ｆｚ越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工工件表面粗糙度值越小，ｆｚ就越小。工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。转速ｎ则与切削速度和机床的性能有关。所以，切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工零件材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合确定。一般原则是:工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。切削进给速度可由机床操作者根据被加工零件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。３)切削速度ｖｃ铣削的切削速度ｖｃ与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工其原因是当ｆｚ、ａｐ、ａｅ和ｚ增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。４.平面铣削加工工艺如图７－１０所示，平面铣削的加工方法主要有周铣和端铣两种。(二)编程指令不同机床的编程功能指令基本相同，但也有个别指令有所不同，下面主要以ＦＡＮＵＣ－０ｉ系统介绍数控铣床的基本编程指令。上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工１.绝对(相对)值编程(Ｇ９０/Ｇ９１)Ｇ９０为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的。Ｇ９１为相对值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。Ｇ９０、Ｇ９１均为模态功能指令，Ｇ９０为默认值。２.工件坐标系选择指令(Ｇ５４~Ｇ５９)格式:上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工Ｇ５４~Ｇ５９说明:(１)Ｇ５４~Ｇ５９是系统预置的６个坐标系，可根据需要选用。(２)Ｇ５４~Ｇ５９建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。(３)Ｇ５４~Ｇ５９预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用ＭＤＩ方式输入，系统自动记忆。(４)使用该组指令前，必须先回参考点。(５)Ｇ５４~Ｇ５９为模态指令，可相互注销。上一页下一页返回任务一平面图形的数控铣削编程与加工３.加工平面选择指令(Ｇ１７/Ｇ１８/Ｇ１９)右手笛卡儿直角坐标系的３个互相垂直的轴Ｘ、Ｙ和Ｚ分别构成三个平面，在数控铣削加工中，通常需要指定机床在哪个平面内进行插补运动。Ｇ１７、Ｇ１８、Ｇ１９指令可以选择要加工的平面。各坐标平面如图７－１４所示。一