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大跨度圆筒仓钢结构专项施工关键工序操作手册

一、手册说明

（一）编制目的

本手册聚焦大跨度圆筒仓钢结构施工关键工序，明确各环节操作流程、技术标准、质量控制要点及安全注意事项，为现场作业人员提供精准、可落地的操作指导，确保关键工序施工质量与安全，保障整体工程达标。

（二）编制依据

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构设计标准》（GB50017-2003）、项目设计图纸、钢结构专项施工方案、深化设计文件及现场勘察资料。

（三）适用范围

本手册适用于大跨度圆筒仓钢结构制作、安装测量、构件安装、焊接、高强螺栓作业、屋面钢结构卸载等关键工序，供现场焊工、起重工、测量员、技术员及质检员使用。

二、钢结构制作关键工序操作

（一）放样与号料

按深化设计工艺图1:1放出接头节点实际尺寸，核对图纸准确性；平面复杂结构需在专用平台上放整件大样，制作样板和样杆，清晰标注图号、零件号、数量、加工边线及坡口尺寸。

放样时必须预留铣刨加工余量及焊接收缩余量，确保构件成型后尺寸符合设计要求；号料时按构件零件材质、尺寸、数量在钢材上划定加工位置，标注工艺编号，合理排版下料以减少材料损耗。

（二）切割与边缘加工

钢材切割优先采用自动或半自动气割、机械剪切及锯切工艺；H型钢腹板和翼缘板专用多头直条火焰切割，板材长度方向需与轧制方向一致，严禁横向下料，避免影响构件受力性能。

构件支座、支承面、焊缝坡口等部位需进行边缘加工，可采用刨边、铣边或砂轮打磨方式，确保坡口尺寸、平整度达标，无凹凸不平、宽窄不一等缺陷，为后续焊接作业奠定基础。

（三）H型钢制作

组对：采用H钢组立机组对，人工辅助配合；先在翼板上弹出扣除腹板厚度的定位直线，将腹板立放于翼板上对准直线并顶紧，由2名焊工在两侧同步点焊固定，点焊长度30mm，间距控制在200-250mm，再吊装另一翼缘板均分定位后点焊加固。

焊接：组对完成后，在梁两端加装70-100mm引弧板，上下翼缘板通长角焊缝采用45°船形焊架自动埋弧焊；焊接前彻底清理焊道内油污、水渍及杂物，分次焊接至设计要求焊脚高度，控制焊接变形。

矫正：焊接完成后立即采用H型钢矫正机矫平上下翼缘板，将构件吊放于矫正机滚动台，推入后通过滚轮顶压矫正，用平尺实时检查水平度，反复滚压至翼缘板平整，符合规范要求。

焊缝返修：外观检查发现未焊透、漏焊等缺陷，需彻底清除缺陷部位后重焊；尺寸不足、咬边等轻微缺陷采用CO?气保焊或手工电弧焊补焊，补焊后用砂轮修磨平整，焊条直径控制在4mm以内（返修专用）。

（四）除锈与涂装

构件采用抛丸除锈工艺，确保除锈彻底，无铁锈、氧化皮残留，除锈效果符合防腐设计要求；除锈完成后立即进行油漆喷涂，避免二次锈蚀。

油漆涂刷需在有肋一侧均匀涂刷2遍，做到无漏涂、流挂、气泡等现象；施焊部位选用可焊漆，便于后续现场焊接作业。

油漆干燥固化后，对构件进行清晰编号，标注重量和重心位置，分类堆放并做好防护措施，防止运输及存放过程中涂层损坏。

三、钢结构安装测量关键工序操作

（一）平面控制网建立

依据土建提供的轴线控制点及城市规划勘测院坐标点，引测至施工区域并进行复核，运用极坐标法构建高精度小型平面控制网，测距相对中误差需小于L/2000，测角中误差小于5″，不满足精度要求时需重新测量、平差及归化改正后再放线。

控制线间距设定为30m~50m，确保点间通视良好、便于测量，网形组成与建筑物平行的闭合图形，便于闭合校核；地下与地上层平面差异较大时，布设两套控制网，保留纵横轴线各一条共用边，保证测量连贯性。

设置内控基准点，采用预埋10cm×10cm钢板，用钢针划十字线并打样冲印标记，做好基准点保护措施，避免损坏。

（二）标高传递

采用S3级水准仪以设计相对标高对已安装钢柱进行抄平，在柱身做好清晰标记；对进场钢柱用经检定合格的钢尺从柱顶向柱底截取固定长度并记录，安装时通过计算最佳间隙值精准控制柱顶标高。

每节钢柱吊装完毕后，及时测定柱顶标高，与设计值对比分析，标高超限时通过下节柱安装间隙调整，或反馈至工厂修正构件长度，确保整体标高符合设计要求。

（三）安装测量核心流程

基准点竖向投测→网闭合复核→测尺测量→放线定位→柱顶标高测量→设定相对标高控制值→确定柱顶移位值→超偏处理→抄平结果与下节柱顶预检数综合分析→确定柱安装错位值→初校→钢梁安装测量→螺栓紧固→柱垂直度重校→会审测量记录→确定焊接顺序→焊接过程跟踪监测钢柱垂直度→焊接后垂直度复测→验收合格→基准点竖向投测传递→控制网再次闭合→提供下节钢柱顶预控数据图。

四、钢结构安装关键工序操作

（一）中心环型钢箱梁系统吊装

搭建中心环型钢箱梁吊装平台，采用8根Ф400×10钢管配合扣件式钢管支架，用2[20a槽钢将钢管连接成整体，钢管周圈搭设立杆间距1000mm~1500mm、步