金属切削原理与刀具_2_1.pptxVIP

工件材料;

五、切削速度的确定

当背吃刀量a和进给量f选定后，应该在此基础上再选出最大的切削速度v,

此速度主要受刀具耐用度的限制。因此，在一般情况下，要根据已经选定的背

吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T,按下述公式计算出切削速度v。

(4-12)

式中各系数和指数可查阅切削用量手册。切削速度也可以由表4-8来选定，在取

切削速度时应注意，一般地，粗加工时，取小值，精加工时，取大值。;

工件材料;

在实际生产中，选择切削速度的一般原则是：

■(1)粗车时，背吃刀量ap和进给量f均较大，故选择较低的切削速度；精加工时，背吃刀量ap和进给量f均较小，故选择较高的切削速度，同时应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。

■(2)加工材料的强度及硬度较高时，应选较低的切削速度；反之则选较高的切削速度。材料的加工性越差，例如加工奥氏体不锈钢、钛合金和高温合金时，则切削速度也选得越低。易切碳钢的切削速度则较同硬度的普通碳钢为高。加工灰铸铁的切削速度较中碳钢为低。而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢的高得多。

■(3)刀具材料的切削性能愈好时，切削速度也选得愈高。

■(4)在断续切削或者是加工带有锻、铸件等带有硬皮的工件时，为了冲击和热应力，要适当降低切削速度。

■(5)加工大件、细长轴和薄壁工件时，要选用较低的切削速度；在工艺系统刚度较差的情况下，切削速度就避开产生自激振动的临界速度。;

式中P一机床电机功率，可从机床说明书上的技术规格中查到；

nm一机床传动效率，一般取为0.75～0.85。新机床取大值，旧机床取小值。

如果满足式(4-14),则选择的切削用量是可以在该机床上应用的。如果远小于Pe,则说明机床的功率没有充分发挥，这时可规定较小的刀具耐用度或者采用切削性能较好的刀具材料，以提高切削速度，以充分利用机床功率，最终达到提高生产率的目的。

如果不满足式(4-14),则可适当降低切削速度v,以降低切削功率。;

六、切削用量选择实例

已知：工件材料45钢，σb=0.598GPa锻件。

工件尺寸如图4-16所示。

加工要求车外圆至φ48mm,表面粗糙???值Ra=3.2μm,尺寸精度IT7。

机床CA6140D型卧式车床。

刀具焊接式YT15硬质合金外圆车刀，刀杆尺寸为16×25×150mm,几何参数为：

Y。=15°,α。=7°,K,=75°,K,=15°,λ,=0°,rg=0.5mm,b?=0.2mm,yYo=-10°

试求：车削外圆的切削用量。

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图4—16车肖外圆的工件尺寸图;

解：由于被加工表面有一定的粗糙度值和尺寸精度要求，所以分粗车和半精车两道工序完成。

1.粗车

(1)确定背吃刀量ap由图4-15中知，单边余量为3.5mm。根据前面所讲的选取原则，粗车取ap=3mm,半精车时取

(2)确定进给量f被加工工件的材料为45钢锻件，加工直径为φ55mm,刀杆尺寸为16×25mm,确定的背吃刀量ap=3mm。由表4-6查得f=0.6～0.9mm/r。按机床的实际进给量，取f=0.61mm/r。

(3)确定切削速度v切削速度可由式4-12计算(式中各系数的值可参考相关的手册),也可以从表中查得。现由表4-8查得v=1.5～1.83m/s(90～110m/min),然后求出机床主轴转速为：;

2.半精车

(1)确定背吃刀量ap=0.5mm。

(2)确定进给量f根据表面粗糙度值Ra=3.2μm,r:=0.5mm,由表4-7查得f=0.250.3mm/r。按机床的实际进给量，取f=0.28mm/r。

(3)确定切削速度由已知条件和已经确定的进给量和背吃刀量值，由表4-8选v=2.172.67m/s(130~

160m/min),然后求出机床主轴转速为：;

●课题一机械夹固式车刀及其使用

●课题二径向成形车刀;

课题一机械夹固式车刀及其使用

一、可转位刀片型号及合理选用

※1.可转位刀片的型号

硬质合金可转位刀片已有国家标准(GB2079—1987),

其型号由按一定顺序排列的、代表给定意义的十位英文字母

和数字代号组成。十位代号不一定全用，但至少要有七位，

后三位在必要时才用。

型号中十位代号所表示的刀片特征见表6-1。;

代号

位数;

2.可转位刀片型号中主要代号的选择

※(1)刀片形状：

常用的有正三角形、正方形、菱形和圆形等。

刀片的边数多，则刀尖角大，刀尖的强度和散热条

件好，同时由于切削刃多，也使得刀片的利用率高。但在同样厚度和质量的条件下，刀片边数越