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重力分离SHS内衬复合管：制备、性能与应用的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域，管道作为物质输送的关键载体，广泛应用于石油、化工、电力、冶金等诸多行业。随着工程技术的持续进步以及对环境保护要求的日益严苛，对管道材料的性能提出了更高的期望。在众多复合管材料中，SHS（Self-propagatingHigh-temperatureSynthesis，自蔓延高温合成，又称熔铸自生技术）内衬管材料凭借其优异的耐腐蚀性能和良好的耐磨性能，在工业生产中得到了广泛应用。

然而，现有的SHS内衬管材料在实际应用中仍暴露出一些亟待解决的问题。一方面，管道内部容易产生积聚物，这些积聚物不仅会影响管道的输送效率，还可能引发管道堵塞等严重故障，进而增加维护成本和生产中断的风险。另一方面，由于管壁间存在压力差异，内衬管材料容易出现剥离、开裂等问题。这些缺陷不仅会降低管道的使用寿命，还可能导致管道泄漏，对环境造成污染，甚至引发安全事故，给工业生产带来巨大的损失。

重力分离SHS内衬复合管材料的研究，正是为了有效解决上述问题。通过深入研究重力分离SHS内衬复合管材料，可以充分利用重力作用，在管道内部分离出不同密度的材料，使管道内部不易产生积聚物，从而显著提高管道的耐腐蚀性。同时，该研究有助于更加合理地利用管道内部的压力，优化管道的结构设计，提高管道的耐压性，减少内衬材料剥离、开裂等问题的发生。这不仅能满足实际工程对管道材料高性能的迫切需求，降低工业生产中的安全隐患和经济损失，还能为相关行业的可持续发展提供有力支持。

从材料科学的角度来看，重力分离SHS内衬复合管材料的研究，有助于深入探索材料的微观结构与宏观性能之间的内在联系，推动材料合成与制备技术的创新发展。通过对该材料的研究，可以开发出更多具有特殊性能和应用价值的新型复合材料，为材料科学领域注入新的活力，拓展材料科学的研究边界和应用范畴，对整个材料科学领域的进步和发展具有重要的推动作用。

1.2国内外研究现状

自蔓延高温合成技术（SHS）自问世以来，因其具有合成时间短、能耗小、产品质量高、环境污染低等显著优点，受到了国内外材料学界的广泛关注，并迅速应用于陶瓷内衬复合钢管的制备领域。根据成型工艺的不同，SHS技术可分为离心SHS技术及重力分离SHS技术。

离心SHS技术制备的复合钢管具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀等优异性能，能够较好地满足工业应用的基本需求，目前已在石油、化工等行业得到了一定程度的实际应用与推广。然而，该技术也存在明显的局限性。例如，它只能在直管中涂覆陶瓷内衬，对于小径管，难以产生足够大的离心力来实现相分离，从而无法进行生产；此外，该技术无法应用于变径管等异型管件的制备，这在一定程度上限制了其应用范围。

重力分离SHS技术的突出特点是在复合钢管制备过程中无需高速旋转，而是巧妙利用铝热反应生成熔融物的重力分离特性来制备钢管，属于静态自蔓延反应。这一特性使其能够有效弥补离心SHS法的缺陷，为异型管件的制备提供了可能。但目前而言，用该方法制备的复合钢管的综合性能受多种因素的影响，尚存在一些问题有待解决。

在提高陶瓷层结合强度方面，国内外学者进行了大量的研究工作。部分学者尝试将交变磁场引入自蔓延反应，研究发现不同的磁感应强度电磁场对复合钢管力学性能有着显著影响。当磁感应强度为0.20T时，陶瓷层的压溃强度和压剪强度比未引入交变磁场时分别提高了19.1%和21.9%，达到了418MPa和19.5MPa。还有学者在自蔓延反应中施以不同振幅与振频单自由度上下往复式机械振动，结果表明提高振频能有效地促进铝热燃烧过程，提高燃烧温度、燃烧速率及反应转化率。以振幅5mm、振频5Hz的机械振动为例，可使复合管的压溃强度提高11.1%，压剪强度提高24.2%。此外，通过由弱反应体系TiO?+C+Al和Ni按不同比例配合，组成预涂覆剂，对钢管内表面进行预涂覆处理，然后采用主燃烧体系CrO?+TiO?+C+Al+NiO制备SHS陶瓷内衬复合钢管，也能在一定程度上改善陶瓷层与钢管之间的结合强度。

关于提高陶瓷层韧性的研究，虽然取得了一定的成果，但仍面临诸多挑战。目前的研究主要集中在优化材料配方和改进制备工艺方面，但尚未形成一套成熟有效的方法，以实现陶瓷层韧性的大幅度提升。

在提高陶瓷层致密度和耐蚀性方面，也有不少研究成果。有研究表明，Fe?O?粒度较小时能有效促进SHS反应转化率，但会使反应蔓延速率有所降低；铝热剂的装料密度对燃烧过程具有双重影响；对反应物料进行适当预热处理可极大促进燃烧过程，但预热温度过高，将造成铝热剂中CrO添加剂分解而影响燃烧特性。在Fe?O?粒度为-25