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机械设备保养操作流程规范

一、总则

机械设备是生产运营的核心资产，其良好状态是保障生产连续性、产品质量及作业安全的基础。为规范设备保养行为，明确操作标准，延长设备使用寿命，降低故障率，特制定本流程规范。本规范适用于公司内所有生产及辅助机械设备的日常保养、定期维护等作业活动。所有设备操作人员、维保人员及相关管理人员均须严格遵守本规范。

保养工作应遵循“预防为主、养修并重”的原则，坚持“谁使用、谁负责”的岗位责任制，确保设备处于最佳运行状态。

二、保养前的准备与确认

（一）人员准备

1.资质确认：操作人员及维保人员必须经过相应的设备操作和保养培训，熟悉设备性能、结构及保养要求，具备独立操作能力。

2.安全意识：作业前，应对参与保养人员进行安全技术交底，强调作业风险及防护措施，确保所有人员清楚应急处置程序。

3.技术交底：明确保养内容、范围、方法、周期及质量标准，核对设备保养手册或相关技术文件。

（二）设备停机与安全确认

1.正常停机：按照设备操作规程执行停机程序，确保设备处于稳定静止状态。

2.能源隔离：切断设备主电源、气源、液压源等动力供应，并在相应控制开关处悬挂“正在保养，禁止合闸”等警示标识。必要时，应采取上锁措施，并由专人负责。

3.残余能量释放：检查并确认设备内的残余压力、温度、势能等已完全释放或隔离，如气动系统排气、液压系统卸荷、提升部件锁定等。

4.环境清理：清理设备周围及作业区域的杂物、油污，确保通道畅通，光线充足。

（三）工具与物料准备

1.工具检查：准备所需的通用工具、专用工具、测量仪器等，确保工具完好、精度符合要求，并摆放有序。

2.物料准备：根据保养需求，准备合格的润滑油（脂）、清洁剂、擦拭材料、密封件、滤芯等消耗品及备件，其规格型号必须与设备要求相符。

3.安全防护：配备并检查个人防护用品（PPE），如安全帽、防护眼镜、防护手套、工作服、安全鞋等，确保其有效可用。

三、保养实施过程与核心要点

（一）清洁作业

1.外部清洁：使用合适的工具（如抹布、毛刷、压缩空气）和清洁剂，清除设备外表面的油污、灰尘、铁屑及其他杂物。注意避免使用腐蚀性强的清洁剂，防止损伤设备漆面或非金属部件。

2.内部清洁：对需要打开检查或润滑的部位（如齿轮箱、导轨、滑块、轴承座），应彻底清除内部的油污、杂质。对于精密部件或电气元件，应使用专用清洁剂或压缩空气小心清理，避免水分侵入。

3.通道与散热：确保设备的通风孔、散热片、过滤器等保持畅通清洁，防止因堵塞导致设备过热或性能下降。

（二）检查与紧固

1.目视检查：仔细检查设备各部件有无明显的裂纹、变形、磨损、锈蚀、松动、渗漏（油、气、水）等现象。重点关注受力部位、运动部件、连接部位及安全防护装置。

2.间隙与磨损检查：使用塞尺、卡尺等工具，按技术要求检查设备各配合部位的间隙（如轴承间隙、齿轮啮合间隙、导轨间隙）及关键部件的磨损量，判断是否在允许范围内。

3.紧固件检查与紧固：对所有可见的螺栓、螺母、螺钉等紧固件进行检查，发现松动及时按规定扭矩进行紧固。对于有防松要求的部位，应采用防松措施（如加装弹簧垫圈、止动垫片、使用螺纹胶等）。紧固顺序应遵循“从内到外、对角交叉”的原则，防止受力不均。

（三）润滑作业

1.油品确认：严格按照设备说明书的规定，选用型号、粘度等级正确的润滑油（脂），禁止混用不同类型或牌号的油品。检查油品的色泽、透明度及有无杂质，确认油品质量。

2.润滑部位与方式：明确各润滑点的位置、数量及润滑方式（如油杯滴油、油浴润滑、脂杯注脂、集中润滑系统等）。

3.加注与更换：

*加注润滑油（脂）时，应先清理油嘴、油孔周围的污物，防止杂质进入。

*按规定油量加注，避免过多或过少。油位应保持在油标指示范围内。

*定期更换润滑油（脂）时，应彻底放净旧油，清洗油池、油道后，再加入新油。

4.记录：记录润滑部位、润滑油品、加注量或更换量、操作时间。

（四）功能检查与调整

1.操作系统检查：检查控制面板上的按钮、开关、指示灯、仪表等是否完好、指示准确、操作灵敏。

2.传动系统检查：检查皮带、链条的张紧度及磨损情况，必要时进行调整或更换；检查齿轮啮合情况，有无异响、振动。

3.制动系统检查：检查制动器的制动性能、刹车片磨损情况、制动间隙，确保制动可靠。

4.安全装置检查：检查急停按钮、限位开关、防护栏、防护罩、联锁装置等安全防护装置是否完好有效，动作是否灵敏可靠。

5.参数调整：根据检查结果及设备运行状况，对需要调整的参数（如皮带张紧度、制动间隙、压力、流量等）进行精确调整，确保符合设备运行要求。调整过程中应小心操作，避免过度调整导致损坏。

四、保养后的整理与验收

（一）作业现场恢