车间班组长工作总结.docVIP

车间班组长工作总结

2023年1月至2023年12月，我担任装配车间二班组班组长，负责12名员工（其中老员工5名、新员工7名）的生产组织、质量管控、安全管理及团队协调工作，核心负责汽车零部件装配生产线（含焊接、组装、检测三道关键工序）的日常运营。期间严格落实公司“提质增效、安全第一、降本创效”的年度目标，现将工作总结如下：

一、生产任务完成情况

全年公司下达装配班组年度产量目标12000件，实际完成12600件，达成率105%，超额完成600件。其中：

1.月度产量波动：平均月度产量1050件，最高月度产量1180件（2023年8月旺季），最低月度产量920件（2023年2月春节假期后）；

2.重点订单交付：Q3承接客户紧急订单3000件，原计划30天交付，通过调整排班（两班倒改为三班倒，每班8小时）、协调技术部提前1天完成设备调试、组织员工自愿加班（每日额外1小时），实际27天交付，比计划提前3天，客户满意度100%；

3.效率提升：梳理焊接与组装工位衔接（间距缩短2米），减少物料搬运时间，人均日产量从80件提升至88件，单月最高人均日产量95件，整体生产效率提升10%。

未达标小项：2023年11月因新员工焊接技能不熟练，产量比计划少30件，但通过加班补产，当月仍完成计划的98%，未影响季度交付。

二、质量管控工作

以“零批量不良、零客户投诉”为目标，推动质量管控从“事后检验”向“事前预防、事中控制”转变：

1.不良率控制：月度平均不良率从年初1.2%下降至年末0.5%，下降58%，全年累计不良品189件，同比2022年减少231件；

2.核心措施：

（1）技能培训：每月2次质量标准培训（焊接规范、尺寸公差、外观要求），关键工序实操考核，新员工焊接合格率从70%→90%，老员工稳定在98%；

（2）三检制落地：推行“自检（每10件自检）、互检（相邻工位互查）、专检（终检）”，设置《自检台账》，当场整改问题，自检发现问题占比65%；

（3）问题闭环：针对2023年4月12件外观划伤不良，组织三方分析（员工、质检、技术），原因是未戴防护手套、无防划伤垫，整改后同类问题下降70%；

（4）客户反馈：全年处理2次小批量尺寸偏差问题，24小时响应、3天整改，完成率100%，无投诉升级。

三、安全管理工作

全年实现“零安全事故、零工伤、零违规操作”：

1.培训演练：每月1次安全例会（制度学习+案例分析），每季度1次消防演练、设备安全培训，员工考试合格率100%；2023年7月消防演练，从发现火情到疏散用时2分30秒，符合要求；

2.隐患排查：每日班前检查设备防护、消防设施、劳保用品，每周全面排查，全年32项隐患100%整改（含设备松动10项、消防器材过期3项）；2023年9月焊接工位防护栏松动，立即维修；

3.制度执行：强制佩戴劳保用品，未佩戴禁止上岗，全年无违规；设备操作前需签字确认《标准化作业指导书》；

4.应急处置：完善《应急流程卡》（设备故障、火灾、触电），张贴公示栏，员工知晓率100%；2023年10月设备故障，按流程停机、上报、维修，未中断生产。

四、团队建设与员工管理

以“稳定队伍、提升技能、增强凝聚力”为核心：

1.技能提升：

（1）师徒制：5名老员工带7名新员工，签订《师徒责任状》，新员工上岗合格率从70%→90%，3人提前1周通过考核；

（2）技能比武：2次班组比武（焊接速度/精度、组装效率），1人获公司焊接组三等奖；

2.沟通激励：

（1）每周班组会：沟通进度、问题、诉求，2023年5月解决员工加班过长问题（调整为周一至周四晚各加班1小时），满意度从82%→95%；

（2）月度评优：每月1名“质量之星”、1名“效率之星”，奖励100元购物卡+证书，全年24人次，激发积极性；

3.人员稳定：全年流失率5%（仅1名新员工离职），低于公司平均8%，通过节日慰问（米面油）、生日祝福（蛋糕券）、公平绩效实现；

4.团队协作：2023年11月户外拓展，跨工序协作效率提升10%（等待时间减少5分钟/小时）。

五、成本控制与降本增效

全年围绕“物料、设备、能源”节约35000元：

1.物料：推行“每日限额领料”，螺丝损耗率从3%→1.5%，节约12000元；包装材料从泡沫改气泡膜+纸箱，每箱省0.5元，节约8000元；

2.设备：制定《预防性维护计划》，每月保养关键设备，维修费用从15000元→12000元，下降20%，节约3000元；

3.能源：非生产时间关闭设备电源，电费从20000元→18000元，下降10%，节约2000