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工业机器人操作规范及维护

在现代制造业的精密体系中，工业机器人扮演着愈发关键的角色，其高效、精准与不知疲倦的特性极大提升了生产效率与产品一致性。然而，这种高度自动化的设备在带来便利的同时，也伴随着潜在的风险与对规范化管理的高要求。一套严谨的操作规范与科学的维护体系，不仅是保障人身安全、设备完好的基石，更是确保生产流程持续稳定、企业效益最大化的核心环节。本文将从实际应用角度出发，深入探讨工业机器人的操作规范与维护要点，旨在为相关从业人员提供具有实践指导意义的参考。

一、工业机器人操作规范

工业机器人的操作，安全是首要前提，规范是基本保障。任何操作环节的疏忽都可能导致设备损坏甚至人身伤害事故。

1.1作业前准备与检查

在启动机器人系统之前，充分的准备与细致的检查是杜绝隐患的第一道防线。

首先，操作人员必须经过专业培训并考核合格，熟悉所操作机器人的性能、结构、操作方法及潜在风险。严禁无证上岗或非指定人员擅自操作。作业前，应确保自身状态良好，避免疲劳、注意力不集中或受酒精、药物影响时进行操作。

其次，作业环境的检查至关重要。需确认机器人工作区域内无无关人员、杂物，警示标识清晰醒目。安全防护装置，如安全围栏、光栅、急停按钮等，必须完好且功能正常，任何情况下不得随意拆除或短接安全装置。工作区域的照明、通风应符合要求，地面应平整、无油污，以防滑倒。

再者，对机器人本体及周边设备进行系统性检查。检查机器人电缆、气管是否有破损、老化、缠绕或被挤压的情况；各连接紧固部位是否松动；示教器电缆是否完好，按钮、摇杆是否灵敏有效，显示屏是否清晰无异常。对于焊接机器人等特殊应用，还需检查焊枪、送丝机构、气瓶压力及气管连接是否正常。周边设备如变位机、传送带等也应处于正常待机状态。

1.2开机与启动流程

开机过程需严格按照设备操作规程进行，切忌盲目操作。

首先合上机器人控制柜主电源开关，此时应观察控制柜内指示灯状态是否正常，有无异常声响或异味。待控制柜启动完成后，再打开机器人本体电源（若有独立开关）。

启动示教器，进入机器人操作系统。此时应首先进行系统状态确认，查看是否有报警信息，机器人当前位置是否在安全区域，关节角度是否处于合理范围。若有报警，需先排查并解除报警后方可继续操作。

在进行任何手动操作或程序自动运行前，务必确认机器人处于“手动模式”（T1或T2模式，具体名称依品牌而定），并将速度倍率调至较低水平。这是防止意外移动造成伤害的关键措施。

1.3作业中操作规范

作业过程中的规范操作是确保安全和产品质量的核心。

手动操作（如示教编程、点动调整）时，操作人员必须站在安全位置，保持身体与机器人运动部件之间的安全距离，严禁将身体任何部位伸入机器人运动轨迹范围内。手持示教器时，应采用正确姿势，防止滑落。点动操作时，应缓慢操作摇杆，密切关注机器人运动轨迹，随时准备按下急停按钮。禁止同时操作多个轴进行复杂运动，避免机器人发生奇异点或关节超限。

自动运行程序前，必须再次仔细检查程序路径、参数设置是否正确，确保机器人运动范围内无障碍物。程序试运行时，应采用单步执行或低速度倍率运行，观察机器人运动是否与预期一致。确认无误后，方可切换至“自动模式”并逐步提高速度倍率至正常生产速度。

在机器人自动运行过程中，操作人员不得擅自离开工作岗位，应密切监控机器人的运行状态、周边设备的协同工作情况以及产品的加工质量。严禁在机器人自动运行时进入其安全工作区域。若需进入，必须先按下急停按钮或使机器人停止运行并切换至手动模式。

作业过程中，若发现机器人有异常振动、异响、异味，或出现位置偏差、动作不连贯等情况，应立即按下急停按钮，停止机器人运行，并上报相关负责人进行检查处理，不得带病运行。

1.4关机与作业后处理

作业完成后，规范的关机流程和现场清理同样重要。

程序运行结束后，应将机器人移动至安全待机位置，然后将操作模式切换回“手动模式”，速度倍率调至零。

关闭机器人本体电源（若有），再关闭控制柜主电源。关闭电源后，应等待片刻，待控制柜内电容放电完毕（通常指示灯熄灭）。

清理作业现场，整理工具、物料，清扫机器人本体及工作区域的灰尘、油污等杂物。如实填写设备运行记录和交接班记录，记录运行时间、生产数量、出现的问题及处理情况等。

二、工业机器人维护

工业机器人作为高精度、高价值的自动化装备，其日常维护与定期保养是保证其长期稳定运行、延长使用寿命、维持加工精度的关键。维护工作应制定详细计划并严格执行。

2.1日常维护与点检

日常维护是基础，应每日或每班进行，由操作人员或专职维护人员负责。

清洁是日常维护的首要工作。定期清理机器人本体、控制柜、示教器表面的灰尘、油污。对于有散热孔的部位，要确保其通畅，防止灰尘堆积影响散热。清洁时应断开电源，使用干燥柔软的抹布，必要时可蘸取少量中性清洁剂，严禁