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机械制造车间生产流程规范

一、引言

机械制造车间作为产品实现的核心场所，其生产流程的规范性直接关系到产品质量、生产效率、成本控制以及安全生产。为确保生产过程有序、高效、可控，特制定本规范。本规范旨在为车间管理人员和操作人员提供清晰的指引，明确各环节的职责与要求，以期实现精益生产，提升整体竞争力。

二、生产准备阶段

生产准备是确保后续生产顺利进行的基础，必须做到周密、细致。

（一）订单评审与生产计划下达

业务部门接到客户订单后，应组织技术、生产、采购等相关部门进行订单评审，确认产品技术要求、产能匹配度、物料供应周期等关键要素。评审通过后，生产管理部门根据订单优先级、交货期要求及现有生产负荷，编制详细的生产计划，明确各批次产品的投产时间、生产工序、完工节点，并将生产任务分解下达至各生产班组或生产线。

（二）技术准备

技术部门需根据产品图纸及订单要求，完成工艺方案的制定与优化。编制完整的工艺文件，包括工艺路线卡、工序卡片、作业指导书、检验规范等，并确保文件的准确性、完整性和可操作性。对于新产品或复杂产品，应组织进行工艺验证，必要时进行试生产。同时，提供所需的物料清单（BOM），为物料采购提供依据。

（三）物料准备与采购

采购部门依据生产计划及BOM清单，及时开展物料采购工作。严格筛选合格供应商，确保原材料、外购件、标准件等符合质量标准和交货期要求。仓库部门负责物料的接收、检验、入库和保管，建立清晰的物料台账，实行先进先出（FIFO）管理，确保物料状态良好，账实相符。

（四）设备与工装夹具准备

设备管理部门需根据生产计划，提前对所需设备进行检查、保养和调试，确保设备处于良好运行状态。对于生产所需的工装、夹具、模具、量具等，应提前准备就绪，并进行校准或验证，确保其精度满足加工要求。操作人员在使用前应对设备及工装夹具进行日常点检。

三、生产执行阶段

生产执行是将设计图纸转化为实际产品的关键环节，需严格按照工艺要求和操作规程进行。

（一）生产任务接收与派工

班组长根据生产计划和工序安排，向操作人员明确生产任务、技术要求、质量标准及完成时间。操作人员在接收任务后，应仔细阅读工艺文件和作业指导书，确认理解无误。

（二）毛坯/原材料领用与预处理

操作人员凭领料单到仓库领取所需毛坯或原材料。领用物料时需核对物料名称、规格、数量及质量状态，确认无误后方可接收。对于需要预处理（如除锈、去毛刺、清洗等）的毛坯或原材料，应按要求进行处理。

（三）零件加工

1.工艺参数确认：操作人员在加工前，应根据工艺文件要求，正确设置机床参数（如转速、进给量、切削深度等），选择合适的刀具和切削液。

2.首件试切与检验：批量生产前必须进行首件试切。首件加工完成后，操作人员应进行自检，合格后提交质检人员进行首件检验。首件检验合格并得到确认后，方可进行批量生产。

3.批量加工：严格按照加工程序或工艺规程进行操作，注意观察加工过程，及时清除切屑，保持加工区域清洁。确保零件定位准确、夹紧可靠，防止加工过程中出现松动或位移。

4.工序间流转：一道工序完成后，操作人员应在工序流转卡上做好记录，并将半成品连同流转卡一并转运至下一工序或在制品存放区。转运过程中应采取防护措施，避免零件磕碰、划伤或损坏。

（四）热处理（如需要）

对于有热处理要求的零件，应按照工艺规定的热处理工艺（如淬火、回火、退火、渗碳等）进行处理。热处理后的零件需进行检验，确保硬度、金相组织等符合要求。

（五）装配过程

1.装配前准备：装配人员应熟悉装配图纸、装配工艺和技术要求，准备好所需的零部件、标准件、工具和辅助材料。对零部件进行清洁和检查，去除毛刺、油污等，确认零部件合格。

2.部装与总装：按照装配工艺顺序进行部件装配和总装配。装配过程中应轻拿轻放，避免野蛮操作。注意零件的安装方向和位置，确保连接紧固可靠，符合规定的扭矩要求。对于有配合要求的部位，应保证配合间隙或过盈量符合设计要求。

3.调试：装配完成后，应对产品进行初步调试，检查各运动部件是否灵活，有无异常声响，连接部位是否牢固，功能是否满足设计要求。

（六）在制品管理

在制品应存放在指定区域，并有清晰的标识，注明产品名称、型号、批次、工序、数量、状态（待检、合格、不合格）等信息。加强在制品的防护，防止丢失、损坏或混淆。

四、质量检验与过程控制

质量是企业的生命线，必须贯穿于生产全过程。

（一）自检与互检

操作人员对本工序加工质量负责，严格执行“三检制”（自检、互检、专检）中的自检。加工完成后，按照检验规范对加工尺寸、形位公差、表面质量等进行自我检验。上下工序之间应进行互检，确认上道工序质量合格后方可接收。

（二）专检

质检人员根据检验计划和检验规范，对产品进行巡回检验和完工检验。对关键工序、关键尺寸应加强检验频次。检验结果应及时记录在