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齿轮注塑模具结构设计要点

齿轮作为机械传动中的核心基础零件，其精度、强度和使用寿命直接影响整个机械系统的性能。随着塑料工业的发展，注塑成型齿轮因其重量轻、噪音低、自润滑性好、成本效益高等优势，在众多领域得到了广泛应用。然而，齿轮注塑模具的结构设计远比普通塑件模具复杂，需要综合考虑塑料材料特性、齿轮精度要求、成型工艺条件以及模具制造与维护等多方面因素。本文将结合实践经验，深入探讨齿轮注塑模具结构设计中的关键要点，旨在为相关工程技术人员提供具有实用价值的参考。

一、型腔布局与浇注系统设计：平衡与精准的起点

型腔布局与浇注系统的设计是齿轮模具设计的首要环节，其合理性直接关系到熔体流动的平衡性、压力传递的均匀性、保压补缩的有效性，以及最终齿轮制品的精度和力学性能。

对于齿轮这类对精度要求较高的塑件，型腔数量的确定需谨慎。多型腔模具虽能提高生产效率，但必须确保各型腔填充的均匀一致。因此，平衡式布局是首选，确保各型腔从主流道到浇口的距离、流道截面形状与尺寸完全一致，以保证熔体同时充满所有型腔，并使各型腔塑件的收缩率尽可能统一。

浇注系统的设计需特别关注对熔体流动的引导和压力的有效传递，同时要避免因流动路径不当导致的熔接痕、内应力集中等缺陷。主流道应尽可能短，其锥度和表面粗糙度需严格控制以减少流动阻力和便于凝料脱模。分流道的布置应遵循等距、等截面的原则，对于圆形或矩形截面的分流道，其尺寸需根据塑料熔体的流动性和塑件重量进行计算和经验修正。

浇口的形式和位置选择对齿轮成型质量影响重大。直接浇口（主流道型浇口）虽然流程短、压力损失小，但通常会在塑件上留下较大的浇口痕迹，且可能导致较大的内应力，除非齿轮结构允许或对外观要求不高，否则一般不推荐。点浇口（针点浇口）因其浇口痕迹小、去除方便，且能在一定程度上改善熔体流动和减少内应力，在齿轮模具中应用较多，但需注意其直径和长度的匹配，以防止压力损失过大或浇口凝固过早。对于内齿轮或中心有孔的齿轮，侧浇口或潜伏式浇口也是可选方案，关键在于确保熔体能够平稳、均匀地填充型腔，避免直接冲击型芯或齿面，导致局部过热或产生熔接痕于齿面等关键区域。

二、成型零件设计：精度与耐用性的核心

成型零件，即构成齿轮齿形的型腔和型芯，是决定齿轮精度和表面质量的核心部件，其设计与制造精度要求极高。

齿形型腔和型芯的加工精度必须严格控制，通常要高于齿轮制品精度等级1-2级。这就要求在设计时明确规定其尺寸公差、形位公差（如齿圈径向跳动、齿向公差等）和表面粗糙度。加工方法上，多采用高精度数控铣削、电火花成型（EDM）、精密线切割（WEDM）等，并配合精密磨削加工，以确保齿形的准确性和表面光洁度。对于模数较小、精度要求极高的齿轮，型腔和型芯的制造甚至需要采用齿轮磨床进行最终精加工。

材料的选择至关重要。成型零件应选用硬度高、耐磨性好、热处理变形小、抛光性能优良的模具钢。常用的材料有预硬态塑料模具钢（如P20系列、718系列）用于一般精度要求的齿轮；对于高精度、大批量生产的齿轮模具，则需选用淬火回火态的高硬度模具钢（如H13、S136、NAK80等），其中S136等不锈钢材料还具有良好的耐腐蚀性，适合成型加有玻纤等填充料的塑料。

收缩率的精确计算与补偿是齿轮模具设计的关键与难点。塑料在成型冷却过程中会发生体积收缩，不同品种、不同牌号的塑料收缩率不同，同一塑料在不同成型工艺条件（温度、压力、保压时间）下收缩率也会有所差异。齿轮模具设计时，必须根据具体选用的塑料材料和预期的成型工艺参数，精确计算其收缩率，并将此收缩率补偿到型腔和型芯的尺寸设计中。对于有经验的设计者，还会考虑到不同部位收缩的不均匀性，例如齿顶、齿根与齿廓中部的收缩可能存在细微差别，以及因浇口位置和熔体流动方向导致的各向异性收缩，这些都需要在设计中进行适当调整和优化。

三、排气系统设计：确保填充饱满与表面质量

齿轮型腔，尤其是齿形部分，形状复杂，熔体在高速填充过程中极易形成困气区域。若排气不畅，困气会导致熔体填充不满、烧焦、缺料，或在齿面产生熔接痕、气泡、凹陷等缺陷，严重影响齿轮的精度和力学性能。

排气槽的设计应遵循“就近排气”原则，通常开设在熔体最后填充到的位置，如齿顶、齿槽末端、分型面、型芯与型腔的配合间隙等处。对于一些结构复杂的齿轮，可能还需要在型芯上设置排气镶件或排气针。

排气槽的深度和宽度需谨慎控制。深度过浅则排气效果不佳，过深则可能产生飞边。一般根据所使用的塑料材料来确定，流动性好的塑料排气槽应浅一些，流动性差的则可适当深一些，通常在0.01mm至0.05mm之间。排气槽的宽度则应尽可能宽，以增加排气面积，长度一般延伸至模具外部，确保气体能顺利排出。对于高精度齿轮，分型面上的排气槽需注意其位置，避免对齿形精度造成影响。

四、顶出系统设计：平稳脱模，避免变形

齿轮