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焊接工厂试用期质量工程师岗位的工作总结

作为焊接工厂试用期质量工程师，我在过去三个月中深入参与了从原材料检验到成品交付的全流程质量管控工作，通过理论学习与实践操作相结合的方式，逐步掌握了焊接工艺特性、质量检测标准及现场问题处理方法。入职初期，我系统学习了公司质量管理体系文件，包括ISO9001:2015质量管理体系要求、AWSD1.1/D1.2焊接标准以及GB/T19418金属材料焊接工艺评定等核心文件，重点掌握了焊接过程控制的关键节点，如焊前准备、焊接参数监控、焊后热处理等环节的质量要求。同时，我利用业余时间研究了公司近三年的质量问题案例库，对常见的焊接缺陷类型（如气孔、夹渣、未熔合、裂纹等）的成因及预防措施进行了梳理，为现场质量管控奠定了理论基础。

在实践操作方面，我首先参与了原材料检验环节。针对焊接生产中常用的低碳钢、低合金钢母材及ER50-6焊丝、E5015焊条等焊接材料，我学习了其化学成分、力学性能的检验方法，掌握了光谱分析仪、拉伸试验机、冲击试验机的基本操作流程。在为期两周的焊材库轮岗期间，我协助库管员完成了焊材的入库验收、烘干、发放及回收管理工作，严格执行焊材烘干曲线要求，对不同型号焊条的烘干温度（如E5015焊条烘干温度350-400℃，保温1-2小时）和保温时间进行了记录与监控，确保焊材在使用前处于最佳状态。在此期间，我发现两批次ER50-6焊丝的包装存在破损情况，及时上报并协助追溯，避免了不合格焊材流入生产环节。

进入车间现场质量管控阶段后，我主要负责碳钢压力容器焊接工序的巡检工作。每天开工前，我会对焊接设备的参数设置进行复核，包括焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等，确保与焊接工艺规程（WPS）一致。例如，在检查Q345R钢板的埋弧焊工序时，我发现其中一台焊机的焊接速度较WPS要求高出15%，立即要求操作工进行调整，并追溯前3个小时的焊接产品，通过UT检测确认未对焊缝内部质量造成影响。在过程巡检中，我重点关注了焊前清理、坡口尺寸、组对间隙、定位焊质量等关键控制点，累计检查坡口尺寸520处，发现15处因切割偏差导致的坡口角度超差问题，均要求班组进行打磨修整后重新报验。针对焊接过程中的层间温度控制，我使用红外测温仪对多层多道焊的层间温度进行实时监控，确保其保持在200-300℃的工艺范围内，有效预防了因层间温度过低导致的未熔合缺陷。

在焊缝外观质量检验方面，我严格按照JB/T4730.2-2005标准对完工焊缝进行100%外观检查，累计检验焊缝长度约850米，发现表面气孔、咬边、未焊满等外观缺陷48处。其中，针对2#车间出现的连续3道环焊缝咬边超差问题，我组织操作工召开现场分析会，通过观察操作手法发现是由于焊工在收弧时未适当减慢速度导致，随后开展专项培训，使同类缺陷发生率下降了70%。对于发现的严重外观缺陷，我按照公司不合格品控制程序，开具不合格品报告并跟踪返工过程，确保返工后的焊缝经二次检验合格。

无损检测（NDT）方面，我协助NDT工程师完成了焊缝的UT、MT、PT检测协调工作，学习了不同检测方法的适用范围和判据标准。参与了12台压力容器的水压试验过程监督，重点检查升压速度、保压时间、泄漏情况等关键参数，确保试验过程符合GB150.4-2011标准要求。在一次DN2000压力容器的水压试验中，我发现封头与筒体连接的角焊缝处存在渗漏现象，立即停止试验并上报，经MT检测确认存在表面裂纹，最终追溯原因是由于焊接时未严格执行预热要求导致，该问题的及时发现避免了重大质量事故的发生。

质量问题分析与改进方面，我参与了公司8D质量问题分析会3次，其中针对近期出现的Q235B钢板焊接接头拉伸试验不合格问题，我协助收集了近一个月的焊接工艺参数、焊工资格、母材及焊材批次等数据，通过绘制柏拉图发现不合格主要集中在夜班生产的产品中。进一步调查发现，夜班焊接环境温度较低（平均12℃），未采取有效的预热措施，导致焊接接头韧性下降。据此，我提出了增加夜班焊接区域预热装置的改进建议，被采纳后实施，使焊接接头拉伸试验合格率从82%提升至98%。此外，我还参与编制了《焊接过程质量控制作业指导书》，补充了层间温度监控、焊后保温等操作细则，使现场质量管控更具可操作性。

在质量记录管理方面，我负责焊接质量记录的收集、整理与归档工作，包括焊接工艺评定报告（PQR）、焊接作业指导书、焊工资格证复印件、焊缝返修记录等。建立了电子台账，对关键件的焊接记录实现了可追溯管理，协助完成了月度质量报表的统计分析，其中焊接一次合格率从试用期初期的92.3%提升至95.1%。参与了公司内部质量管理体系审核，准备了焊接工序的相关质量记录，针对审核提出的“焊接过程参数记录不完整”问题，制定了《焊接参数实时记录管理规定》，推动车间在5台关键焊机上安装了参数自